现代表面工程技术与应用2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

现代表面工程技术与应用PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 绪言1

1.1 从表面技术到表面工程学1

1.1.1 三大表面技术2

1.1.2 表面技术的功能和应用4

1.1.3 表面工程学5

1.2 表面工程的发展8

1.2.1 发展概况8

1.2.2 激光表面改性9

1.2.3 电子束表面改性12

1.2.4 离子注入13

1.2.5 化学气相沉积（CVD）15

1.2.6 物理气相沉积21

1.2.7 电火花沉积27

1.2.8 摩擦表面沉积工艺28

1.3 善待表面与进行表面设计28

1.3.1 表面工程设计的目的28

1.3.2 表面工程设计内涵30

1.3.3 表面层选用或设计的通用原则30

1.3.4 表面层选用或设计技术原则32

1.4 表面工程技术与国家可持续发展33

参考文献36

第2章 表面形变强化和相变强化37

2.1 概述37

2.2 表面形变强化37

2.2.1 金属表面形变强化原理38

2.2.2 弹丸种类的选择39

2.2.3 喷丸强化层设计与加工建议40

2.2.4 表面强化工艺特点41

2.2.5 可进行喷丸强化的金属材料及用途42

2.2.6 可用表面喷丸强化处理的主要零件42

2.2.7 激光喷丸43

2.2.8 孔挤压强化44

2.3 表面相变硬化45

2.3.1 感应加热相变硬化45

2.3.2 感应加热相变硬化设计与加工建议45

2.3.3 感应淬火用钢和铸铁应用实例47

2.3.4 激光表面相变硬化48

2.3.5 激光表面相变硬化设计与加工建议48

2.3.6 激光表面淬火实例49

2.4 离子注入50

2.4.1 性能特点50

2.4.2 设计与加工建议51

参考文献52

第3章 化学氧化与化学镀53

3.1 概述53

3.2 铝合金化学氧化55

3.2.1 性能特点55

3.2.2 设计与加工建议56

3.3 镁合金化学氧化57

3.3.1 性能特点57

3.3.2 设计与加工建议57

3.4 钢铁化学氧化57

3.4.1 性能特点58

3.4.2 设计与加工建议58

3.5 铜及铜合金化学氧化58

3.5.1 性能特点58

3.5.2 设计与加工建议59

3.6 铜及铜合金钝化59

3.6.1 性能特点59

3.6.2 设计与加工建议60

3.7 银及银镀层的钝化60

3.8 钢铁磷化60

3.8.1 性能特点60

3.8.2 设计与加工建议63

3.8.3 用途与膜质量选择64

3.9 金属表面着色64

3.10 化学镀65

3.10.1 化学镀镍-磷合金的特点65

3.10.2 化学镀镍-磷合金的性能66

3.10.3 设计与加工建议69

参考文献70

第4章 电化学转化71

4.1 概述71

4.2 铝与铝合金耐腐蚀硫酸阳极化72

4.2.1 性能特点72

4.2.2 设计与加工建议73

4.3 铝及其合金耐腐蚀铬酸阳极化74

4.3.1 性能特点74

4.3.2 设计与加工建议75

4.4 铝及铝合金耐摩擦磨损阳极化75

4.4.1 性能特点75

4.4.2 设计与加工建议79

4.5 铝合金磷酸阳极化80

4.5.1 性能特点80

4.5.2 设计与加工建议80

4.6 铝合金草酸阳极化81

4.6.1 性能特点81

4.6.2 设计与加工建议82

4.7 铝及铝合金瓷质阳极化82

4.7.1 性能特点82

4.7.2 设计与加工建议83

4.8 微弧阳极氧化83

4.8.1 性能特点84

4.8.2 微弧阳极氧化的应用86

4.9 镁合金的阳极化87

4.10 钛合金的阳极化87

4.11 铜和铜合金的阳极化87

4.12 硅、锗和钽的阳极化88

4.13 锆合金的阳极化89

参考文献89

第5章 热扩散91

5.1 概述91

5.1.1 渗金属原理91

5.1.2 热渗金属工艺92

5.2 钢铁渗碳93

5.2.1 渗碳层的组织及性能特点94

5.2.2 渗碳用钢种的选择及渗碳层深度要求95

5.2.3 设计与加工建议97

5.3 钢铁渗氮98

5.3.1 渗氮层的组织和作用98

5.3.2 设计与加工建议98

5.3.3 常用渗氮钢种99

5.4 碳氮共渗100

5.4.1 性能特点100

5.4.2 设计与加工建议101

5.5 氮碳共渗101

5.5.1 渗层的组织、硬度和深度101

5.5.2 设计与加工建议102

5.6 热渗硼103

5.6.1 结构和性能103

5.6.2 设计与加工建议103

5.7 热渗硅104

5.7.1 结构和性能104

5.7.2 设计与加工建议105

5.8 热渗锌106

5.8.1 结构和性能106

5.8.2 设计与加工建议107

5.9 热渗铝108

5.9.1 结构和性能108

5.9.2 设计与加工建议109

5.10 热渗铬109

5.10.1 结构和性能109

5.10.2 设计与加工建议111

5.11 热渗锡111

5.11.1 结构和性能111

5.11.2 主要应用112

5.12 热渗铍112

5.13 热渗钒、渗钛、渗钼、渗铌、渗钽113

5.14钢铁表面二元共渗114

5.15 钢铁表面三元共渗114

5.16镍、钴基合金热渗铝115

5.17镍基合金铝-铬共渗116

5.18 镍基合金热渗铝硅共渗117

5.19 镍基合金镀铂+热渗铝117

5.20 难熔金属热渗硅118

5.21 铜及铜合金表面热渗金属119

5.22 铝及铝合金表面热渗金属120

参考文献120

第6章 电化学沉积122

6.1 概述122

6.1.1 电镀原理122

6.1.2 电镀工艺124

6.2 电镀锌125

6.2.1 物理化学性能125

6.2.2 设计与加工建议127

6.3 电镀镉128

6.3.1 物理化学性能128

6.3.2 设计与加工建议130

6.4 电镀铜131

6.4.1 物理化学性能131

6.4.2 设计与加工建议131

6.5 电镀镍132

6.5.1 物理化学性能133

6.5.2 设计与加工建议134

6.6 电镀铬134

6.6.1 物理化学性能135

6.6.2 设计与加工建议137

6.7 电镀铅138

6.7.1 物理化学性能138

6.7.2 使用范围139

6.8 电镀锡139

6.8.1 物理化学性能140

6.8.2 设计与加工建议141

6.9 电镀银141

6.9.1 物理化学性能141

6.9.2 设计与加工建议142

6.10 电镀钯143

6.10.1 物理化学性能143

6.10.2 设计与加工建议144

6.11 电镀铑144

6.11.1 物理化学性能144

6.11.2 设计与加工建议145

6.12电镀金和金合金146

6.12.1 物理化学性能146

6.12.2 设计与加工建议147

6.13 电镀铜-锌合金148

6.13.1 物理化学性能149

6.13.2 设计与加工建议149

6.14 电镀铜-锡合金149

6.14.1 物理化学性能150

6.14.2 设计与加工建议150

6.15 电镀铅-锡合金151

6.15.1 物理化学性能151

6.15.2 设计与加工建议151

6.16 电镀镉-钛合金152

6.16.1 物理化学性能152

6.16.2 设计与加工建议153

6.17 电镀镍-镉153

6.17.1 物理化学性能154

6.17.2 设计与加工建议154

6.18 其他合金电镀155

6.18.1 电镀铅-铟合金155

6.18.2 电镀锡-铋合金155

6.18.3 电镀锌-镍合金155

6.19 电刷镀155

6.19.1 主要特点155

6.19.2 性能与应用156

参考文献158

第7章 热浸镀160

7.1 概述160

7.2 热浸镀锌162

7.2.1 分类162

7.2.2 性能163

7.2.3 设计与加工建议166

7.2.4 应用167

7.3 热浸镀铝169

7.3.1 性能169

7.3.2 设计与加工建议170

7.3.3 应用171

7.4 热浸镀锡172

7.5 热浸镀铅173

7.5.1 性能173

7.5.2 设计与加工建议174

参考文献175

第8章 热喷涂176

8.1 概述176

8.1.1 热喷涂层类型和应用领域176

8.1.2 热喷涂技术与工艺177

8.1.3 热喷涂层的特点182

8.1.4 可热喷涂的材料182

8.2 热喷涂锌金属184

8.2.1 物理化学性能184

8.2.2 设计与加工建议185

8.3 热喷涂铝和铝合金187

8.3.1 物理化学性能特点187

8.3.2 设计与加工建议189

8.4 热喷涂铜合金189

8.4.1 性能特点189

8.4.2 设计与加工建议190

8.5 热喷涂陶瓷材料190

8.6 热喷涂可调成分的合金191

8.6.1 物理化学性能191

8.6.2 设计与加工建议192

8.7 可在1050℃温度以下工作的高温珐琅192

8.7.1 性能特点193

8.7.2 设计与加工建议194

8.8 可在1050℃温度以下工作的无铍珐琅194

8.8.1 工艺与性能194

8.8.2 设计与加工建议195

8.9 可在900℃温度以下工作的高温珐琅195

8.9.1 性能特点195

8.9.2 设计与加工建议196

8.10 其他珐琅涂层197

8.11 热喷涂自黏结材料197

8.11.1 热喷涂自黏结镍铝复合材料197

8.11.2 自黏结不锈钢材料涂层198

8.12 热喷涂耐摩擦磨损材料199

8.12.1 热喷涂碳化钨-钴金属陶瓷200

8.12.2 热喷涂含钼合金200

8.12.3 热喷涂钼-镍铬硼硅复合材料200

8.12.4 热喷涂钼-铁合金复合材料202

8.12.5 热喷涂磷青铜202

8.12.6 热喷涂氧化铝-氧化钛陶瓷202

8.12.7 热喷涂碳化钛陶瓷203

8.12.8 热喷涂氮化钛陶瓷203

8.12.9 热喷涂碳化钛-氮化钛陶瓷203

8.12.10 热喷涂金刚石203

8.13 热喷涂耐磨粒磨损材料203

8.13.1 热喷涂铁基自熔性合金204

8.13.2 热喷涂镍基自熔性合金204

8.13.3 热喷涂钴基自熔性合金205

8.13.4 热喷涂氧化物陶瓷205

8.13.5 热喷涂碳化物陶瓷206

8.14 热喷涂耐微动磨损材料206

8.15 热喷涂耐撞击磨损材料207

8.15.1 热喷涂碳化钨-钴材料207

8.15.2 热喷涂镍-铬-硼-硅材料208

8.15.3 热喷涂碳化铬-镍-铬材料209

8.15.4 热喷涂钴-铬-钨材料209

8.15.5 热喷涂碳化钛-镍-铬-硼-硅材料210

参考文献210

第9章 有机涂料与涂装212

9.1 概述212

9.1.1 涂料的组成、分类及命名212

9.1.2 防腐蚀涂装系统216

9.2 不同材料表面涂层系统217

9.2.1 钢铁零件涂层系统217

9.2.2 铜合金零件涂装系统218

9.2.3 铝合金零件涂装系统219

9.2.4 镁合金零件涂装系统220

9.2.5 钛合金零件涂装系统221

9.2.6 碳纤维增强树脂基复合材料零件涂装系统222

9.2.7 玻璃钢表面涂装系统224

9.2.8 塑料表面涂装系统225

9.2.9 木质材料涂装系统226

9.2.10 玻璃、入造革、橡胶用涂装系统227

9.3 耐大气腐蚀有机涂料与涂装227

9.3.1 耐大气腐蚀涂装体系227

9.3.2 重防腐涂料229

9.3.3 长江大桥和海滨大桥涂装防护体系233

9.3.4 长效防腐蚀涂层的关键——底层材料的选用235

9.3.5 钢缆的防护技术237

9.3.6 日本大型钢桥的涂装技术238

9.4 功能性有机涂装241

9.4.1 发动机涂装体系241

9.4.2 耐热零件涂装体系241

9.4.3 耐油零件涂装体系243

9.4.4 示温涂装体系243

9.4.5 重型机械用涂料243

9.4.6 化铣保护涂层245

9.4.7 金属热处理保护涂层247

参考文献248

第10章 无机涂料250

10.1 概述250

10.1.1 无机涂料的发展250

10.1.2 无机涂料的特点251

10.1.3 无机涂料的应用252

10.2 外墙与内墙涂料255

10.2.1 外墙涂料的性能255

10.2.2 设计选用与加工建议257

10.2.3 内墙涂料258

10.3 无机硅酸盐复合绝热涂料258

10.3.1 性能258

10.3.2 设计选用和施工建议260

10.4 无机防霉涂料261

10.4.1 性能与用途261

10.4.2 设计选用和施工建议262

10.5 无机防火涂料263

10.5.1 防火涂料的配方设计原则264

10.5.2 设计选用和施工建议266

10.6 无机硅酸盐富锌涂料267

10.6.1 组成、分类和耐蚀性268

10.6.2 设计与加工建议270

10.6.3 应用实例271

10.7 无机铬酸盐富锌涂料272

10.7.1 铬酸盐富锌涂层工艺272

10.7.2 无机铬酸盐富锌涂层的性能273

10.7.3 设计选用与施工建议273

10.8 无机铬酸盐富铝涂料274

10.8.1 无机铬酸盐中温铝系列涂层的性能274

10.8.2 无机铬酸盐富铝漆层设计选用和加工建议276

10.8.3 无机铬酸盐富铝、硅漆层的性能276

10.8.4 无机铬酸盐瑟美特漆层设计选用和加工建议280

10.9 无机磷酸盐富锌涂料281

10.9.1 基本性能281

10.9.2 设计选用和加工建议281

10.10 性能独特的新型无机涂料282

10.10.1 高温电绝缘涂料282

10.10.2 微波吸收涂料283

参考文献283

第11章 粉末涂料与涂装284

11.1 概述284

11.1.1 粉末涂料的特点284

11.1.2 粉末涂料组成与制备286

11.2 粉末涂料种类及应用287

11.2.1 热固性粉末涂料287

11.2.2 热塑性粉末涂料307

11.3 粉末涂装技术325

11.3.1 粉末涂装工艺分类325

11.3.2 粉末涂装工艺方法327

11.4 粉末涂装技术应用354

11.4.1 家用电器与金属制品粉末涂装354

11.4.2 电气产品粉末绝缘涂装357

11.4.3 金属管材粉末涂装360

11.4.4 建材（铝型材、钢筋、钢绞线）粉末涂装361

11.4.5 木材与非金属制品369

参考文献375

第12章 复合涂镀技术376

12.1 概述376

12.2 电镀多元金属的复合镀377

12.2.1 形成合金层的复合镀377

12.2.2 形成扩散层的复合镀378

12.2.3 多层协同作用的复合镀378

12.3 微粒弥散金属-陶瓷复合镀379

12.3.1 用于电镀的微粒379

12.3.2 微粒弥散金属复合镀的用途381

12.3.3 设计选用与加工建议382

12.4 电镀耐磨复合镀383

12.5 抗氧化复合镀385

12.6 减摩（自润滑）复合镀386

12.7 多种金属元素的表面复合渗入或包覆387

12.8 形成多种功能的复合涂装体系389

12.9 多种工艺形成多层复合391

12.10 等离子喷涂与激光熔覆工艺的复合393

参考文献394

索引395