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第一章 铣床及其结构1

1.1 铣床型号1

1.1.1 机床型号表示方法1

1.1.2 机床的分类及类代号1

1.1.3 机床的特性代号2

1.1.4 机床的组、系代号2

1.1.5 机床的主参数2

1.1.6 铣床型号举例5

1.2 X6132型卧式万能升降台铣床基本结构及传动系统5

1.2.1 X6132型铣床主要部分的名称用途6

1.2.2 X6132型铣床的性能与特点7

1.2.3 X6132铣床的主要技术参数7

1.2.4 X6132型卧式万能升降铣床传动系统8

1.3 X6132型铣床变速系统的结构与操纵11

1.3.1 X6132主轴变速箱的结构与操纵11

1.3.2 X6132进给变速箱的结构与操纵14

1.3.3 X6132纵向进给工作台的结构与操纵17

1.3.4 升降台的结构与操纵18

1.4 铣床的合理使用与调整21

1.4.1 铣床的合理使用21

1.4.2 铣床的调整22

1.5 铣床的精度检验、维护保养及常见故障的处理25

1.5.1 常用铣床的几何精度检验26

1.5.2 常用铣床的工作精度检验30

1.5.3 铣床的空转试验30

1.5.4 铣床的维护保养31

1.5.5 常用铣床的故障及排除32

1.6 其他铣床简介34

1.6.1 X5032型立式升降台铣床34

1.6.2 X2010型龙门铣床34

第二章 铣削的基本原理36

2.1 铣削基本概念36

2.1.1 铣削特点和铣削加工的应用36

2.1.2 铣削和铣削用量的基本概念36

2.2 铣削过程的基本规律38

2.2.1 铣削过程与切屑种类38

2.2.2 铣削力和铣削功率41

2.2.3 切削热和切削温度44

2.2.4 铣削方式45

2.3 刀具磨损与耐用度48

2.3.1 刀具磨损的原因和形式48

2.3.2 刀具磨损过程与铣刀磨钝标准、刀具的耐用度与寿命49

2.4 材料的切削加工工艺性52

2.4.1 切削加工性的相对性52

2.4.2 切削加工性的衡量指标52

2.4.3 影响工件材料切削加工性的因素53

2.4.4 改善材料切削加工性的途径55

2.5 切削液的选用55

2.5.1 切削液作用56

2.5.2 切削液种类及其应用56

2.6 铣削用量的选择57

2.6.1 铣削用量的选择原则57

2.6.2 切削层深度的选择58

2.6.3 进给量的选择59

2.6.4 铣削速度的选择59

第三章 铣刀61

3.1 铣刀的类型61

3.1.1 按铣刀的种类分类61

3.1.2 按铣刀的用途分类62

3.1.3 按铣刀刀齿的构造分类62

3.2 铣刀的结构要素与几何角度63

3.2.1 铣刀的几何形状63

3.2.2 铣刀切削部分几何角度63

3.2.3 铣刀切削部分常用材料64

3.3 铣刀的安装67

3.3.1 带柄铣刀的安装68

3.3.2 带孔铣刀的安装68

3.3.3 圆柱铣刀的安装68

3.3.4 铣刀安装后的检查69

3.4 铣刀的使用、维护与保养69

3.4.1 铣刀的变钝现象及原因分析69

3.4.2 铣刀的维护与保养70

第四章 铣削工件的安装72

4.1 夹具概述72

4.1.1 机床夹具的分类72

4.1.2 夹具的作用73

4.1.3 夹具的组成74

4.2 工件在夹具中的定位75

4.2.1 工件定位基本原理75

4.2.2 定位与加工要求的关系77

4.2.3 铣床夹具常用定位元件82

4.3 铣床夹具的夹紧装置88

4.3.1 对夹紧装置的基本要求88

4.3.2 夹紧力三要素的确定88

4.3.3 常用的夹紧机构90

4.4 通用与专用铣床夹具93

4.4.1 铣床常见通用夹具93

4.4.2 铣床专用夹具的典型结构94

4.5 万能分度头及分度方法96

4.5.1 万能分度头的规格、功用、结构和组成96

4.5.2 简单分度法99

4.5.3 角度分度法101

4.5.4 差动分度法102

4.5.5 万能分度头的正确使用和维护104

第五章 铣削平面和连接面105

5.1 铣床工作台移动及尺寸控制105

5.1.1 工作台移动距离的控制方法105

5.2 铣削平面105

5.2.1 用圆柱铣刀铣平面105

5.2.2 用端铣刀铣平面106

5.2.3 铣平面中的加工质量和问题分析107

5.2.4 平面的检验109

5.3 铣削垂直面和平行面110

5.3.1 基准面的概念110

5.3.2 铣垂直面的方法115

5.3.3 铣平行面113

5.4 铣削矩形工件114

5.4.1 加工步骤114

5.4.2 工件的检验与质量分析116

5.5 铣削斜面117

5.5.1 转动工件铣削斜面118

5.5.2 转动立铣头铣削斜面119

5.5.3 用角度铣刀铣削斜面120

5.5.4 斜面的检验方法与质量分析121

5.6 铣削阶台工件122

5.6.1 普通阶台的铣削122

5.6.2 回字形阶台的铣削124

5.6.3 台阶检测方法和质量分析125

第六章 沟槽的铣削126

6.1 铣削直角沟槽126

6.1.1 直角沟槽的技术要求126

6.1.2 直角沟槽的铣削方法126

6.1.3 铣削实例127

6.2 铣削V形槽128

6.2.1 铣削V形槽方法128

6.2.2 铣削实例129

6.3 铣削T形槽131

6.3.1 T形槽铣刀131

6.3.2 铣削T形槽方法132

6.3.3 铣刀折断的原因132

6.3.4 铣削实例133

6.4 铣削燕尾槽134

6.4.1 燕尾槽的技术要求134

6.4.2 铣削燕尾槽和燕尾块的方法134

6.4.3 燕尾槽和燕尾块的检验方法135

6.5 切断工件136

6.5.1 切断用的铣刀136

6.5.2 切断工作步骤136

6.5.3 锯片铣刀折断的原因和预防措施137

6.6 铣削外花键138

6.6.1 单刀铣外花键138

6.6.2 成形铣刀及组合铣削加工外花键145

第七章 铣床上镗孔148

7.1 镗孔148

7.1.1 镗刀148

7.1.2 镗刀杆149

7.2 镗特种孔152

7.2.1 镗椭圆孔152

7.2.2 镗坐标孔的操作实例152

7.3 镗孔的检测方法与质量分析153

7.3.1 检测方法153

7.3.2 质量分析154

第八章 铣削特形面&.155

8.1 按划线铣曲线外形155

8.1.1 选择铣刀155

8.1.2 铣削方法156

8.2 用圆转台铣曲线外形156

8.2.1 校正方法156

8.2.2 铣削方法157

8.3 用靠模铣曲线外形158

8.3.1 靠模和靠模铣刀158

8.3.2 铣削方法159

8.4 曲线外形铣削的检测方法与质量分析159

8.4.1 检测方法159

8.4.2 质量分析159

8.5 铣削外球面160

8.5.1 铣单柄球面161

8.5.2 铣带双柄球面161

8.5.3 铣大半径外球面162

8.5.4 铣整球面162

8.5.5 铣削内球面162

8.5.6 球面的检验及质量分析163

第九章 螺旋线和蜗杆、蜗轮的铣削165

9.1 螺旋线的铣削165

9.1.1 圆柱螺旋线165

9.1.2 等速平板凸轮165

9.2 交换齿轮计算167

9.3 蜗杆的铣削169

9.3.1 用盘形铣刀铣蜗杆169

9.3.2 用指状铣刀铣蜗杆170

9.4 蜗轮的铣削170

9.4.1 用盘形铣刀铣削蜗轮的操作步骤170

9.4.2 用蜗轮滚刀精铣蜗轮步骤172

9.4.3 用飞刀展成铣削蜗轮步骤172

9.5 蜗杆和蜗轮的测量及质量分析179

9.5.1 蜗杆蜗轮的齿厚测量179

9.5.2 蜗杆蜗轮铣削质量分析180

第十章 齿形铣削182

10.1 直齿圆柱齿轮的铣削182

10.1.1 直齿圆柱齿轮各部分名称和计算182

10.1.2 直齿圆柱齿轮的测量方法183

10.1.3 直齿圆柱齿轮的铣削方法183

10.1.4 直齿圆柱齿轮铣削的检测方法与质量分析184

10.2 齿条的铣削185

10.2.1 齿条各部分名称和计算185

10.2.2 利用一把单齿铣刀铣齿条186

10.2.3 利用多刀或多齿铣刀铣齿条191

10.2.4 直齿条的检验方法191

10.3 直齿锥齿轮的铣削192

10.3.1 锥齿轮的铣削过程192

10.3.2 铣削锥齿轮的注意事项195

10.4 链轮的铣削196

10.4.1 链轮的检测及技术要求197

10.4.2 链轮的铣削方法199

10.4.3 链轮的铣削质量分析202

第十一章 离合器铣削203

11.1 矩形齿离合器的铣削203

11.1.1 奇数齿离合器的铣削203

11.1.2 偶数齿离合器的铣削204

11.2 尖齿和锯齿离合器的铣削205

11.2.1 尖齿离合器的铣削205

11.2.2 锯齿离合器的铣削205

11.3 梯形齿离合器的铣削206

11.3.1 梯形收缩齿离合器的铣削206

11.3.2 梯形等高齿离合器的铣削207

11.4 螺旋形牙嵌离合器的铣削208

11.4.1 铣底槽209

11.4.2 铣螺旋面209

11.5 离合器铣削的质量分析210

第十二章 提高铣削生产率的途径211

12.1 提高铣削效率的主要途径211

12.1.1 缩短基本时间215

12.1.2 缩短辅助时间214

12.1.3 采用高速铣削和进行强力切削214

12.2 高速铣削215

12.2.1 高速铣削的特点215

12.2.2 高速铣削中使用的铣刀215

12.2.3 铣削用量和刀具耐用度225

12.2.4 强力铣削法226

12.2.5 高速铣削应注意事项227

第十三章 难切削材料的铣削加工228

13.1 难加工材料的基本知识228

13.1.1 难加工材料228

13.1.2 影响难加工材料切削加工性能的主要因素228

13.2 铣削难加工材料的特点和常用的改善措施229

13.2.1 铣削难加工材料的特点229

13.2.2 铣削难加工材料的改善措施230

13.3 典型难加工材料的铣削231

13.3.1 高锰奥氏体钢的铣削231

13.3.2 淬火钢的铣削232

13.3.3 不锈钢的铣削232

13.3.4 钦合金的铣削234

13.3.5 高强度钢的铣削235

13.3.6 高温合金的铣削235

13.3.7 铝合金的铣削235

13.3.8 纯金属材料的铣削236

13.3.9 非金属工程材料的铣削236

第十四章 数控铣削加工237

14.1 数控铣削工艺及编程237

14.1.1 数控加工编程的概念237

14.1.2 数控编程的基础知识238

14.1.3 对刀点与换刀点的确定243

14.1.4 数控铣削加工工艺的特点及内容244

14.1.5 数控铣削零件的工艺性分析244

14.1.6 数控加工工艺路线的确定245

14.1.7 铣削加工时的刀具路径246

14.1.8 刀具半径补偿247

14.1.9 零件的安装定位及夹具选择250

14.1.10 切削用量的确定250

14.1.11 数控编程中的数学处理251

14.1.12 固定循环与子程序255

14.1.13 综合实例258

14.2 加工中心编程概述261

14.2.1 加工中心编程概述261

14.2.2 加工中心基本指令的编程264

14.2.3 加工中心应用实例267

14.3 五轴联动加工简介273

14.3.1 五轴联动加工的应用范围及其特点273

14.3.2 五轴联动加工的工艺要点275

14.3.3 五轴加工中的坐标系275

14.3.4 五轴加工机床类型及其工艺特点275

参考文献277