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第1章 船舶建造概论1

1.1船舶建造工艺的内容和任务1

1.1.1船舶建造工艺的任务1

1.1.2造船工艺的内容和工艺流程2

1.2造船模式5

1.2.1造船模式的内涵5

1.2.2五种造船模式的有序发展6

1.2.3现代造船模式8

1.3我国造船业与国际上的差距8

1.4船舶建造的发展趋势11

第2章 船体放样和号料13

2.1船体型线图的基本概念13

2.1.1三个基本投影面及型线的投影特征16

2.1.2型值与型值表16

2.1.3船体主要尺度17

2.2船体型线放样17

2.2.1理论型线放样17

2.2.2肋骨型线放样22

2.2.3尾轴出口处的型线放样23

2.3船体结构线放样25

2.3.1纵向构件放样25

2.3.2外板接缝线放样26

2.4船体构件展开29

2.4.1展开三要素29

2.4.2垂直准线法展开船体纵向构件32

2.4.3十字线法展开船体外板34

2.4.4测地线法展开船体外板35

2.4.5撑线法展开船体构件38

2.5样板和号料40

2.5.1样板和草图41

2.5.2号料45

2.6船体数学放样47

2.6.1船体数学放样概况47

2.6.2船体型线数学三向光顺48

2.6.3数学放样展开外板49

2.6.4船体结构的数学放样51

第3章 船体钢料加工52

3.1钢材预处理53

3.1.1钢材矫正53

3.1.2钢材的表面清理54

3.1.3钢材预处理流水线58

3.2构件边缘加工59

3.2.1构件边缘切割59

3.2.2构件边缘焊接坡口加工63

3.3型材构件的成形加工64

3.3.1型材冷弯加工的弯曲原理简介64

3.3.2型材构件的冷弯成形65

3.3.3型材构件的热弯成形68

3.3.4型材弯曲控制成形的逆直线法68

3.4板材构件的成形加工70

第4章 船舶分（总）段装焊75

4.1船体结构预装焊的常用工艺装备75

4.1.1平台的种类和用途75

4.1.2胎架78

4.1.3胎架基面和胎架型值的确定81

4.2船体部件装焊工艺85

4.2.1T型梁的装焊85

4.2.2船体板的拼接85

4.2.3肋骨框架的装焊87

4.2.4主机、辅机基座的装焊88

4.3船体分段装焊工艺89

4.3.1分段的类型90

4.3.2分段装焊工艺的基本内容91

4.3.3分段建造方法91

4.3.4分段建造精度要求和检验方法94

4.4船体典型分段装焊工艺98

4.4.1底部立体分段的装焊98

4.4.2甲板分段的装焊103

4.4.3舷侧分段的装焊104

4.4.4舱壁分段的装焊105

4.4.5边舱分段的装焊107

4.5船体总段建造方法108

4.5.1中部环形总段的装焊109

4.5.2首尾部总段的装焊111

4.6分段（总段）的吊运和翻身115

4.6.1防止分段（总段）失稳和变形的主要措施116

4.6.2分段（总段）重量及吊车许可负荷117

4.6.3吊运和翻身的方式117

4.6.4吊环规格、数量及安装位置的确定118

4.7密性试验130

第5章 船舶总装134

5.1船舶总装设施——船台和船坞134

5.1.1船台134

5.1.2船坞136

5.2船台的工艺装备136

5.2.1倾斜船台的工艺装备136

5.2.2水平船台的工艺装备139

5.3船台装焊的准备工作140

5.3.1船台上的准备工作140

5.3.2船体上的准备工作141

5.4船舶总装方式142

5.4.1总段建造法142

5.4.2塔式建造法142

5.4.3岛式建造法143

5.4.4串联建造法143

5.5船台（船坞）总装工艺144

5.5.1船台装焊顺序144

5.5.2船台装焊工艺144

5.6船体快速搭载工艺149

5.7船体建造的焊接变形与预防153

5.7.1焊接变形产生的原因153

5.7.2船体焊接变形154

5.7.3控制船体焊接变形的原则与方法155

5.7.4船体焊接变形的矫正156

第6章 船舶舾装和涂装160

6.1船舶舾装的内容和作业模式160

6.1.1船舶舾装的内容160

6.1.2船舶舾装的作业模式161

6.2船舶涂装165

6.2.1船舶涂装作业的方式165

6.2.2船体各部位对涂漆的要求167

6.2.3舾装件的涂装要求168

6.2.4船舶常用漆169

6.2.5船体阴极保护171

6.3船舶壳舾涂一体化174

6.3.1壳舾涂一体化造船的定义174

6.3.2壳舾涂一体化原则对船体分段划分的要求176

6.3.3壳舾涂一体化建造法的工艺流程178

第7章 船舶下水179

7.1船舶下水方式的分类179

7.2船舶重力式下水180

7.2.1纵向下水180

7.2.2横向下水182

7.2.3重力式下水的主要工艺装备182

7.3船舶漂浮式下水184

7.3.1干船坞下水184

7.3.2浮船坞下水186

7.4船舶机械式下水187

7.4.1纵向船排滑道机械化下水187

7.4.2两支点纵向滑道机械化下水188

7.4.3楔形下水车滑道机械化下水188

7.4.4变坡度横移区纵向滑道机械化下水189

7.4.5高低轨横向滑道机械化下水190

7.4.6高低腿横向滑道机械化下水190

7.4.7梳式滑道机械化下水191

7.4.8升船机下水192

7.5船舶衬垫式下水193

7.5.1气囊下水193

7.5.2水垫下水195

7.6船舶下水方法的选择195

7.7船舶纵向下水过程的分析及计算196

7.7.1船舶纵向下水的四个阶段196

7.7.2传统静力学下水计算方法197

7.7.3船舶下水动力学问题的提出203

7.8下水过程中消除有关事故的工艺措施204

第8章 船舶建造方案和精度管理207

8.1船舶建造方案的选择207

8.1.1影响船舶建造方案选择的因素207

8.1.2评价船舶建造方案先进性的指标209

8.1.3船体分段的划分210

8.2船舶建造的工艺准备218

8.2.1设计准备218

8.2.2工艺和计划准备220

8.2.3其他工艺准备222

8.3船舶建造精度管理222

8.3.1船体建造精度管理的一些基本概念223

8.3.2船体建造精度管理的特点223

8.3.3船体建造精度管理的发展阶段224

8.3.4船体建造精度管理的内容224

第9章 现代造船模式和船舶建造工艺的新发展227

9.1现代造船模式227

9.1.1现代造船模式的定义和内涵227

9.1.2成组技术228

9.1.3现代造船模式的实践230

9.2船舶建造工艺的新发展230

9.3船舶柔性建造技术231

9.3.1柔性制造技术简介231

9.3.2船舶柔性建造技术231

9.4船舶敏捷建造技术232

9.4.1敏捷制造技术简介232

9.4.2船舶敏捷制造技术232

9.5计算机集成制造技术233

9.5.1计算机集成制造技术简介233

9.5.2造船CIMS234

9.6船舶绿色制造技术235

9.6.1船舶绿色制造技术的内涵235

9.6.2船舶绿色制造技术的主要内容236

9.7船舶精益制造技术238

9.7.1产品价值链（Product Value Chain）分析239

9.7.2单件流水作业（One-Piece Flow）239

9.7.3拉动计划体系（Pull System）240

9.7.4 JIT生产和无缺陷施工（Just in Time and Built-in Quality）240

9.7.5均衡生产和生产节拍（Level Production and Takt Time）241

9.7.6 5S管理（5S Control）242

9.7.7精度管理（Precision Control）242

9.7.8全员工厂管理（Total Plant Control）242

9.8船舶超大型总段制造技术243

9.8.1船舶超大型总段制造技术简介243

9.8.2国内外技术现状244

9.9船舶平地建造技术246

9.9.1船舶平地建造技术简介246

9.9.2平地造船的下水过程246

9.9.3平地造船的拖移装备和摩擦介质248

9.10船舶虚拟建造技术250

9.10.1船舶虚拟建造的概念和应用250

9.10.2船舶虚拟建造的关键技术251

参考文献256