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目录1

1 绪论1

1.1 冷轧薄钢板生产的发展概况1

1.2 冷轧薄板生产特点5

1.3 冷轧薄钢板生产工艺流程及其进步7

1.4 冷轧钢板（带）有关标准10

1.4.1 标准的分级10

1.4.2 国际标准和国外先进标准10

1.4.3 标准的分类11

1.4.4 我国冷轧厂常用标准12

1.5 板材冲压成形及成形性参数的表示18

1.5.1 板材冲压成形变形状态分类18

1.5.2 基本成形性参数的表示方法及意义20

1.6 保证冷轧薄钢板产品质量的两个基础问题23

1.6.1 钢的化学成分对成品性能的影响24

1.6.2 热轧带钢对冷轧钢板性能和组织的影响26

复习思考题30

2.1 带钢冷轧厂除鳞技术31

2.1.1 紊流式酸洗31

2 酸洗31

2.1.2 机械除鳞法32

2.1.3 带钢酸洗机组33

2.2 带钢表面氧化铁皮36

2.2.1 带钢表面氧化铁皮的形成36

2.2.2 氧化铁皮的组成和结构37

2.2.3 氧化铁皮的性质及厚度39

2.3 酸洗原理与影响酸洗的因素40

2.3.1 盐酸40

2.2.4 带钢表面氧化铁皮的可酸洗性40

2.3.2 酸洗原理41

2.3.3 影响酸洗时间的因素42

2.4 现代连续式酸洗机组的工艺与设备45

2.4.1 现代连续酸洗机组的工艺45

2.4.2 酸洗后处理—冲洗段的化学工艺48

2.4.3 酸溶液的加热49

2.4.4 酸洗机组设备52

2.5 酸再生74

2.5.1 废盐酸溶液回收（再生）的工作原理74

2.5.2 鲁兹纳法（含除硅）75

2.5.3 鲁奇法85

复习思考题86

3 冷轧带钢87

3.1 冷轧板带钢生产的工艺特点87

3.1.1 金属的加工硬化87

3.1.2 冷轧中采用工艺润滑与冷却87

3.1.3 冷轧中采用张力轧制88

3.2 冷轧机的发展历史88

3.3.1 单（双）机架可逆式冷轧机89

3.3 冷轧机的布置形式及生产过程89

3.3.2 冷连轧机组生产91

3.4 冷轧机组设备95

3.4.1 连轧机组设备95

3.4.2 多辊轧机107

3.5 轧制工艺120

3.5.1 变形表121

3.5.2 轧制速度123

3.5.3 张力124

3.5.4 轧辊125

3.6.1 轧制润滑剂分类127

3.6 轧制过程工艺润滑127

3.6.2 冷轧工艺润滑系统129

3.6.3 润滑剂的维护与管理136

3.7 轧制策略142

3.7.1 压下方式142

3.7.2 不同压下方式时的厚度计算143

3.8 负荷分配的优化148

3.8.1 从“等功率裕量”观点出发148

3.8.3 从板形观点出发149

3.8.2 从等压力的观点出发149

3.8.4 从等主负荷观点出发150

3.9 冷连轧计算机过程控制系统151

3.9.1 计算机分级控制系统151

3.9.2 生产管理控制152

3.9.3 过程控制152

3.9.4 基础自动化154

3.9.5 控制系统的类型155

3.9.6 数学模型及其自学习157

复习思考题159

4.1.1 P-h图的建立与运用160

4.1 厚度自动控制基础160

4 厚度自动控制160

4.1.2 冷轧带钢厚差产生的原因161

4.1.3 厚度自动控制的基本方法161

4.1.4 冷连轧AGC概述167

4.2 传统的冷连轧AGC系统169

4.2.1 某1700mm冷连轧AGC系统169

4.2.2 某2030mm冷连轧AGC系统172

4.2.3 某1676mm四机架冷连轧AGC/ATC系统177

4.3.1 粗调流量AGC183

4.3 冷连轧流量AGC系统183

4.3.2 精调流量AGC185

4.4 单机架可逆冷轧AGC系统187

4.4.1 前馈AGC187

4.4.2 监控AGC188

4.4.3 反馈AGC188

4.5 双机架可逆冷连轧AGC系统191

4.6 冷连轧动态变规格192

4.6.1 概述192

4.6.2 动态变规格的控制策略193

复习思考题195

5 板形控制196

5.1 板形的表示及良好板形条件196

5.2 板形标准曲线198

5.2.1 板形标准曲线的概念198

5.2.2 板形标准曲线的作用和意义198

5.2.3 板形标准曲线的设定方法199

5.2.4 选择板形标准曲线的原则200

5.3 CVC板形控制201

5.3.1 板形控制系统的组成201

5.3.2 板形控制措施203

5.3.3 工作辊弯辊和CVC位置的预设定204

5.4 边部减薄控制205

复习思考题206

6 热处理207

6.1 各种退火炉的工艺技术比较207

6.1.1 概述207

6.1.2 氮氢型与全氢型单垛式紧卷罩式炉对比208

6.2 氮氢型保护气体单垛式紧卷罩式退火炉212

6.2.1 热处理车间布置212

6.2.2 单垛式紧卷罩式炉213

6.2.3 冷轧带钢罩式退火工艺制度的确定215

6.3 全氢型保护气体单垛式紧卷罩式退火炉217

6.3.1 概述217

6.3.2 强对流全氢罩式炉技术219

6.3.3 强对流全氢罩式炉技术性能及设备构成220

6.3.4 炉台221

6.3.5 炉台循环风机223

6.3.6 加热罩224

6.3.8 保护罩226

6.3.7 冷却罩226

6.3.9 对流板227

6.3.10 罩式炉用吊具228

6.3.11 HPH强循环高效全氢罩式退火炉229

6.3.12 H2爆炸与防爆232

6.3.13 冷轧带钢退火工艺236

6.3.14 冷轧带钢退火操作237

6.3.15 冷轧带钢退火产量及单耗指标237

6.4 罩式退火炉控制系统238

6.5.1 概述239

6.5 连续退火机组的生产工艺239

6.5.2 连续退火机组主要设备241

6.5.3 典型产品的连续退火生产工艺与冶金学特点248

复习思考题252

7 冷轧带钢的精整253

7.1 冷轧带钢的平整253

7.1.1 平整的作用253

7.1.2 平整机254

7.1.3 平整质量控制258

7.2 冷轧带钢的横剪261

7.2.1 圆盘剪263

7.2.2 飞剪263

7.2.3 矫直机264

7.3 冷轧带钢的纵剪重卷265

7.4 冷轧带钢的包装269

7.4.1 包装269

7.4.2 包装材料270

7.4.3 包装作业线271

复习思考题273

参考文献274