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第1篇 喷嘴的制造技术1

第1章 燃油喷嘴的制造技术1

1.1 燃油喷嘴的功能、分类及结构特点1

1.2 燃油喷嘴中主要零件的制造技术3

1.2.1 喷口类零件的制造技术3

1.2.2 喷嘴螺帽类零件的制造技术15

1.2.3 燃油喷嘴壳体的制造技术36

1.3 燃油喷嘴的装配试验45

1.3.1 喷嘴装配试验的技术要求46

1.3.2 喷嘴的装配46

1.3.3 喷嘴的试验47

1.3.4 喷嘴试验过程中常见故障的排除方法51

第2章 滑油喷嘴的制造技术53

2.1 滑油喷嘴的功能、结构特点、技术条件、材料53

2.1.1 滑油喷嘴的功能53

2.1.2 滑油喷嘴的结构53

2.1.3 滑油喷嘴的技术要求53

2.1.4 滑油喷嘴常用的材料53

2.2 滑油喷嘴的工艺分析54

2.2.1 滑油喷嘴毛坯的制造方法及工艺54

2.2.2 滑油喷嘴工艺路线的制定55

2.3 滑油喷嘴主要工序的加工方法56

2.3.1 车安装面和进油孔56

2.3.2 安装孔的加工57

2.3.3 定位孔的加工58

2.3.4 铣端斜面59

2.3.5 电脉冲打型面槽59

2.3.6 喷油孔的加工60

2.4 滑油喷嘴的荧光检验62

2.4.1 荧光检验原理62

2.4.2 滑油喷嘴的荧光检验62

2.5 滑油喷嘴组件试验63

2.5.1 滑油喷嘴的流量及喷油方向试验63

2.5.2 试验夹具的设计63

第3章 喷杆的制造技术66

3.1 喷杆的结构、技术条件及材料66

3.1.1 喷杆的结构66

3.1.2 喷杆的技术条件66

3.1.3 喷杆常用的材料66

3.2 喷杆的工艺分析66

3.3 喷杆工艺路线的制定66

3.4 喷杆主要工序的加工方法67

3.4.1 零件焊接67

3.4.2 电火花打喷油孔67

3.4.3 超声波清洗69

3.5 喷杆的流量试验69

第4章 燃气喷嘴的制造技术71

4.1 燃气喷嘴的功能、分类、结构特点71

4.2 燃气喷嘴中主要零件的制造技术72

4.2.1 喷嘴头的制造技术72

4.2.2 燃气喷嘴壳体的制造技术75

4.3 燃气喷嘴的装配试验82

第2篇 导管的制造技术84

第5章 导管概述84

5.1 导管分类84

5.2 常用管材牌号、性能及主要技术要求84

5.3 管材加工前的准备85

5.3.1 除油85

5.3.2 下料86

第6章 管子的弯曲加工87

6.1 弯曲加工方法87

6.2 弯曲加工原理88

6.2.1 弯曲变形的特点88

6.2.2 横断面形状的变化89

6.2.3 管壁厚度的变化90

6.3 弯管长度的计算91

6.4 导管外形样件的制取92

6.5 弯曲加工中常用填料及其填除工艺93

6.5.1 常用填料93

6.5.2 填、除工艺93

6.6 弯管方法95

6.6.1 绕弯95

6.6.2 模压成形弯曲法96

6.6.3 推弯97

6.6.4 加热弯管98

6.7 数控弯管98

6.7.1 VB200HP数控弯管机简要技术数据及特点99

6.7.2 数控弯管的工艺过程100

6.7.3 采用VB200HP数控弯管机弯管尚需解决的问题105

6.8 弯管质量106

6.8.1 质量范围与质量标准106

6.8.2 弯管中常见质量问题及排除方法106

6.9 管端及管上孔的加工108

6.9.1 管子端头结构形式108

6.9.2 管端扩口108

6.9.3 管端压波纹110

6.9.4 管端缩口110

6.9.5 管端扩径112

6.9.6 管端翻边112

6.9.7 管上孔加工113

第7章 导管组件的焊接116

7.1 导管组件的钎焊116

7.1.1 钎焊特点、钎焊方法及钎焊接头116

7.1.2 导管钎焊常用钎料和钎剂117

7.1.3 导管常用材料的钎焊性120

7.1.4 导管钎焊工艺过程120

7.1.5 导管除钎剂、腐蚀工艺123

7.1.6 钎焊质量检验及缺陷修补126

7.2 导管组件的熔焊127

7.2.1 碳钢导管的气焊工艺127

7.2.2 铝合金导管的焊接128

7.2.3 钛及钛合金导管的氩弧焊129

7.3 常见熔焊缺陷产生原因及修补130

7.4 焊接接头的检验131

7.5 导管焊后热处理132

7.6 导管的液压（或气压）试验与清洗132

7.6.1 导管的液压（或气压）试验132

7.6.2 试验中的故障分析及排除方法133

7.6.3 导管的清洗与检验*134

7.7 碳钢导管的表面处理134

7.7.1 碳钢导管的磷化处理134

7.7.2 碳钢导管的涂漆工艺134

7.8 导管的包装封存136

7.9 带喷嘴的燃油总管的炉中钎焊136

第8章 无损检验141

8.1 高温合金管、不锈钢管的超声波检验141

8.1.1 管子的超声波检验原理141

8.1.2 对被检管、耦合剂及相关设备的要求142

8.1.3 管子检查用标准样管142

8.1.4 管子检验灵敏度的调整142

8.1.5 管子纵向缺陷检查143

8.1.6 检验结果143

8.1.7 影响检验灵敏度的因素143

8.2 碳钢管的磁粉检验143

8.2.1 磁粉检验原理143

8.2.2 磁粉检验方法144

8.2.3 磁粉检验工艺144

8.2.4 碳钢管的磁粉检验规程144

8.2.5 碳钢管的表面缺陷判定145

8.2.6 磁粉检验的发展趋势145

8.3 导管组件焊缝的射线检验145

8.3.1 射线检测原理145

8.3.2 射线检测的过程146

8.3.3 底片的处理146

8.3.4 底片的评定146

8.3.5 常见缺陷与评析147

8.3.6 射线检测技术的展望147

第9章 总管的装配试验149

9.1 主燃油总管的装配试验149

9.2 加力燃油总管的装配试验150

9.3 滑油总管的流量试验152

第3篇 活门的制造技术154

第10章 活门中典型零件的制造技术154

10.1 活门壳体的制造技术154

10.1.1 活门壳体的结构、技术要求及材料154

10.1.2 活门壳体的工艺性分析155

10.1.3 活门壳体主要工序的加工方法160

10.1.4 活门壳体常用的表面处理方法161

10.1.5 活门壳体的检验方法163

10.2 活门轴、衬套的制造技术165

10.2.1 活门轴、衬套的结构、技术要求及材料165

10.2.2 活门轴、衬套的工艺性分析166

10.2.3 活门轴、衬套主要的加工方法169

10.2.4 活门轴、活门衬套常用的热处理方法174

10.2.5 活门轴常用的表面处理方法174

10.2.6 活门轴、活门衬套常用的检验方法177

第11章 活门的装配试验180

11.1 活门装配试验的基本要求180

11.2 单向活门的装配试验181

11.2.1 单向活门的结构特点181

11.2.2 单向活门的装配试验181

11.2.3 单向活门试验中常见故障及排除方法182

11.3 同步活门的装配试验182

11.3.1 同步活门的工作原理182

11.3.2 同步活门的装配试验183

11.3.3 同步活门试验中常见故障及排除方法184

11.4 液压活门的装配试验185

11.4.1 液压活门的工作原理185

11.4.2 液压活门的装配试验186

11.4.3 液压活门试验中常见故障及排故方法189

11.5 调节针塞的装配试验189

11.5.1 调节针塞的工作原理189

11.5.2 调节针塞的装配试验189

第4篇 作动筒、轴承座的制造技术191

第12章 作动筒的制造技术191

12.1 作动筒的分类、功能、结构特点及技术要求191

12.1.1 作动筒的分类191

12.1.2 作动筒的功能191

12.1.3 作动筒的结构特点191

12.1.4 作动筒的技术要求191

12.2 作动筒主要零件的制造技术192

12.2.1 作动筒筒体的制造技术192

12.2.2 活塞的制造技术201

12.3 作动筒的装配试验208

12.3.1 作动筒的装配208

12.3.2 作动筒的试验209

12.3.3 典型作动筒的装配试验209

12.3.4 作动筒装配试验中常见故障的排除方法211

第13章 轴承座的制造技术213

13.1 轴承座的分类、结构特点和技术要求213

13.1.1 轴承座的分类及结构特点213

13.1.2 轴承座的技术要求213

13.2 轴承座的工艺性分析213

13.2.1 轴承座毛坯的锻造213

13.2.2 轴承座工艺路线的拟定214

13.3 轴承座主要工序的加工方法216

13.3.1 轴承座内外基准面的加工方法216

13.3.2 轴承座径向孔和型面的数控加工218

13.3.3 轴承座两平面槽的电火花加工221

13.3.4 轴承座通孔的线切割222

13.3.5 轴承座的热处理224

13.4 轴承座的检验224

13.4.1 尺寸及技术条件的检验224

13.4.2 轴承座的磁粉检验224

第5篇 密封件的制造技术226

第14章 典型密封件的制造技术226

14.1 典型密封件的结构特点226

14.2 典型密封件的制造技术226

14.2.1 石墨密封环的制造技术226

14.2.2 密封座的制造技术240

14.3 密封件的装配及泄漏试验244

第15章 橡胶密封件的制造技术245

15.1 橡胶密封件的密封原理245

15.2 密封结构类型245

15.3 橡胶密封件常用的材料245

15.3.1 天然橡胶（NR）245

15.3.2 丁腈橡胶（NBR）245

15.3.3 硅橡胶（SI）246

15.3.4 氟橡胶246

15.4 橡胶密封制品制造工艺246

15.4.1 返炼246

15.4.2 裁片下料247

15.4.3 一段硫化（压机硫化）247

15.4.4 二段硫化（烘箱硫化）247

15.5 FX-2氟橡胶密封圈的典型制造工艺247

15.5.1 工艺准备247

15.5.2 返炼的操作方法247

15.5.3 下料248

15.5.4 一段硫化248

15.5.5 二段硫化248

15.5.6 检验249

15.6 模压橡胶零件缺陷的分析249

第6篇 结构件常用金属材料的性能251

第16章 结构件常用金属材料及其热处理性能251

16.1 合金结构钢251

16.1.1 渗碳钢251

16.1.2 调质钢252

16.2 不锈钢253

16.2.1 不锈钢的分类253

16.2.2 奥氏体不锈钢的热处理254

16.2.3 马氏体不锈钢的热处理254

16.2.4 沉淀硬化不锈钢的热处理256

16.3 高温合金257

16.3.1 高温合金的分类257

16.3.2 高温合金的基本热处理类型257

16.3.3 铁基高温合金的热处理工艺258

16.3.4 镍基高温合金的热处理工艺259

16.3.5 铸造高温合金的热处理工艺260

16.4 铝合金260

16.4.1 铝合金的分类260

16.4.2 铝合金的热处理工艺类型261

16.4.3 变形铝合金的热处理工艺261

16.4.4 铸造铝合金的热处理工艺263

16.5 钛合金263

16.5.1 钛合金的分类264

16.5.2 钛合金的热处理特点264

16.5.3 钛合金的热处理种类264

16.5.4 钛合金的热处理工艺265

16.6 铜及铜合金266

16.6.1 铜及铜合金分类266

16.6.2 铜及铜合金的热处理类型266

16.6.3 铜及铜合金的热处理工艺266

第17章 结构件常用金属材料的切削性能269

17.1 材料的切削性能及评定指标269

17.1.1 评定金属材料切削加工性的指标269

17.1.2 航空金属材料的相对切削加工性能269

17.2 影响切削加工性的因素270

17.2.1 金属材料物理、力学性能270

17.2.2 金属材料化学成分271

17.2.3 热处理状态与金相组织271

17.2.4 材料强化方法272

17.3 结构件常用难加工材料的切削加工特点及注意事项272

17.3.1 高温合金272

17.3.2 钛合金274

17.3.3 不锈钢274

17.3.4 高强度钢276

17.4 结构件几种常用材料的切削用量276

第7篇 结构件制造技术展望284

第18章 成组技术和CAPP在结构件制造方面的应用284

18.1 成组技术介绍284

18.1.1 成组技术的产生284

18.1.2 成组技术的应用284

18.1.3 计算机辅助成组技术应用287

18.2 计算机辅助工艺设计（CAPP）介绍287

18.2.1 CAPP的基本概念及基本原理287

18.2.2 CAPP系统的分类288

18.2.3 透平机械制造对CAPP的特殊要求288

18.2.4 CAPP应用状况289

18.2.5 开发基于B/S结构的面向产品的CAPP软件289

参考文献294

后记295