高精度轧制技术2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

高精度轧制技术PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

1 绪言1

1．1 21世纪钢铁工业的发展特点1

1．1．1 钢铁工业正在经历激烈的竞争1

1．1．2 世界钢铁工业更加趋于国际化2

1．1．3 钢铁技术革命正在加速、扩展和深化3

1．1．4 全球钢铁工业所有制和产品结构将进行调整4

1．1．5 钢铁生产的灵活性将进一步加强5

1．1．6 21世纪钢铁企业生存和发展的总体战略6

1．2．1 我国钢铁工业的现状8

1．2 走向21世纪的我国钢铁工业8

1．2．2 我国“入世”后钢铁工业面临的新形势9

1．2．3 依靠技术进步，抓住机遇、迎接挑战11

1．3 国内外高精度轧制技术的现状及其发展16

1．3．1 热轧板带技术17

1．3．2 冷轧板带及涂镀层技术18

1．3．3 型钢轧机技术19

1．3．4 线材轧机技术19

1．3．5 无缝管轧制技术20

2．1 板厚和板形的基本概念22

2．1．1 板带材几何尺寸精度的表示方法22

2 板厚板形控制22

2．1．2 横向厚差与板形的关系25

2．1．3 平直度表示方法I及其与波浪度λ的关系26

2．2 轧件厚度波动的原因及厚度控制的基本原理26

2．2．1 轧件厚度波动的原因26

2．2．2 厚度控制的基本原理29

2．3 板带材平直度缺陷的分析及矫正31

2．3．1 平直度的基本概念31

2．3．2 平直度缺陷的分类32

2．3．3 平直度缺陷分析32

2．3．4 不平直板带材的矫直34

2．4 板厚调节方式的发展35

2．5 动态设定型变刚度厚控方法的效果分析38

2．5．1 引言38

2．5．2 动态设定AGC测控模型39

2．5．3 动态设定AGC在板带轧机上的应用效果42

2．6 板形控制方式46

2．6．1 板形控制的工艺方法46

2．6．2 板形控制的设备方法48

2．6．3 各种板形控制技术的比较63

2．7．1 板形标准曲线的概念65

2．7 板形标准曲线65

2．7．2 板形标准曲线的作用和意义66

2．7．3 板形标准曲线的设定方法68

2．7．4 选择板形标准曲线的原则70

2．8 实用板形方程的建立和应用71

2．8．1 板形方程的建立71

2．8．2 板形方程在承钢热带厂的应用77

2．9 几种常用板形及凸度控制数学模型78

2．9．1 板形及凸度控制模型78

2．9．2 三种凸度控制模型的特点及相互关系79

2．10．1 系统的硬件组成80

2．10 AFC（自动板形控制）系统及其应用80

2．10．2 系统的软件组成81

2．10．3 我国某厂引进AFC的消化和应用情况83

2．10．4 板形目标设定曲线在AFC系统中的作用85

2．11 新型板形测控方法及应用86

2．11．1 引言86

2．11．2 对现行板形控制方法的分析88

2．11．3 新型板形测控方法（板形计法）模型的建立90

2．11．4 板形测控矢量模型91

2．12．1 概述95

2．12 板厚板形综合调节95

2．12．2 DC轧机的基本原理98

2．12．3 DC轧机的主要特点101

2．13 板形和厚度控制的一体化实现102

2．13．1 板形和凸度控制的特点102

2．13．2 高精度在线控制板形和凸度的条件103

2．13．3 高精度板形和厚度一体化控制的实现104

2．14 板带材轧制动态理论的发展和应用105

2．14．1 板带轧制动态理论的研究现状105

2．14．2 板带轧制动态理论的实际应用108

2．15 板形模糊控制技术的发展110

2．15．1 模糊控制的发展及在板形控制中的导入111

2．15．2 模糊逻辑在板形控制中的应用111

2．16 宽度自动控制技术117

2．16．1 传统热轧带钢生产的宽度控制117

2．16．2 轧制过程的宽度自动控制119

2．16．3 薄带坯连铸连轧的宽度控制121

2．17 轧制理论的研究是实现高精度轧制技术的基础123

3．1 当前轧制理论研究的进展情况127

3 用边界元法对板带轧制过程进行的高精度数值模拟127

3．2 边界元法简介128

3．3 板带轧制过程的高精度数值模拟131

3．3．1 有摩擦弹性接触问题的边界元法132

3．3．2 求解接触问题的快速边界元法138

3．3．3 用逆向边界元法分析接触问题143

3．3．4 弹塑性问题的边界元法148

3．3．5 有摩擦弹塑性接触问题的边界元法163

3．3．6 弹塑性有限形变问题的边界元法166

3．3．7 弹塑性有限形变接触问题的边界元法180

3．3．8 高精度轧制接触模型187

4 中厚板高精度轧制技术192

4．1 中厚板轧机及轧制技术的发展192

4．1．1 中厚板轧机的发展192

4．1．2 宽厚板轧制技术的发展概况195

4．1．3 宽厚板轧机及主要技术装备197

4．1．4 厚板轧制技术发展方向204

4．2 奥钢联中厚板轧机技术205

4．2．1 引言205

4．2．2 HYDROPLATE技术包206

4．2．3 预平整机和ADCO技术209

4．2．4 全辊缝控制热平整机和平整模型212

4．3 厚钢板轧制技术的发展213

4．3．1 厚钢板操作技术概况214

4．3．2 厚钢板生产的技术动向216

4．4 BM-II型中厚板轧机厚度控制系统218

4．4．1 轧机的工艺参数与技术特性219

4．4．2 计算机·AGC系统220

4．4．3 厚控系统的技术特点222

4．4．4 系统的主要功能与技术指标224

4．4．5 基本控制方法225

4．5 首钢中厚板轧机AGC计算机控制系统227

4．5．1 轧制工艺参数227

4．5．2 计算机系统硬件配制227

4．5．3 传感器及伺服阀的配制228

4．5．4 轧辊压靠弹跳方程230

4．5．5 AGC系统232

4．6 中厚板板形控制技术235

4．6．1 概述235

4．6．2 中厚钢板板形控制内容及指标235

4．6．3 纵向板厚控制237

4．6．4 横向板形控制238

4．6．5 平面板形控制240

4．6．6 中厚板检测技术241

4．6．7 今后的展望242

5 带钢高精度轧制技术243

5．1 热轧除鳞技术243

5．1．1 热轧氧化铁皮的产生243

5．1．2 薄板坯连铸连轧中的除鳞技术246

5．2．1 简介253

5．2 热带轧机无头轧制生产技术253

5．2．2 无头轧制的目的254

5．2．3 热带无头轧制的主要技术255

5．2．4 无头轧制工艺的应用效果265

5．3 动态修正轧机弹跳值提高热轧带钢头尾厚度精度266

5．3．1 数据采集及滤波处理266

5．3．2 弹性曲线的回归模型及其分析268

5．3．3 动态修正轧机弹跳值和讨论270

5．4 超薄热轧带钢生产新技术272

5．5．2 超薄热带的轧制特征及设备与控制技术特点275

5．5．1 简介275

5．5 日本超薄热轧带钢的生产275

5．5．3 超薄热带的质量277

5．6 热连轧机组板形预设定策略与模型278

5．6．1 热轧板形的生成278

5．6．2 热轧板形控制策略279

5．6．3 基于凸度传递的热轧板形预设定控制模型280

5．7 特薄规格热轧带钢生产现状和前景283

5．7．1 生产薄规格热轧带钢的意义283

5．7．2 生产薄规格热轧带钢的成套技术正在形成284

5．7．3 发展前景287

5．8 宽带钢冷轧机的发展288

5．8．1 宽带钢冷轧机的较大发展288

5．8．2 宽带钢冷轧机的类型及发展趋势289

5．8．3 单机架可逆式冷轧机有较大发展291

5．8．4 随着用户对冷轧带钢质量和产品的精度要求不断提高出现了多种新型轧机293

5．8．5 展望294

5．9 大力发展高精度冷轧带钢296

5．9．1 引言296

5．9．2 高精度冷轧带钢的应用297

5．10 十二辊冷轧机灵活的凸度控制系统301

5．10．1 带有组合式支撑辊的十二辊多辊轧机301

5．9．3 生产高精度冷轧带钢的技术关键301

5．10．2 主要技术条件303

5．10．3 轧机的紧凑式设计303

5．10．4 自动化303

5．10．5 中枢网络系统304

5．10．6 AFC和AGC304

5．11 十二辊可逆式冷轧机板形控制305

5．11．1 辊系结构305

5．11．2 板形控制模式305

5．11．3 板形自动控制过程309

5．11．4 十二辊轧机板形控制的特点312

5．12 二十辊森吉米尔式轧机板形控制312

5．13 西马克、德马克开发的冷轧新技术314

5．13．1 冷轧机技术315

5．13．2 TKS冷连轧机316

5．13．3 边部减薄控制法317

5．13．4 新的自动化系统317

5．14 SDI紧凑式冷轧机318

5．15．1 系统控制冷轧板形质量319

5．15 宝钢冷轧板形的系统控制319

5．15．2 优化酸洗拉矫工艺参数，改善热轧带钢平直度320

5．15．3 完善轧机板形控制系统321

5．15．4 下游机组的板形控制322

5．16 高精度四辊液压精轧机组323

5．16．1 引言323

5．16．2 机组的主要性能参数323

5．16．3 机组的主要技术特点325

5．16．4 采用的新技术和新装置326

5．17．1 引言331

5．17 精密镀铜钢带性能分析与应用331

5．17．2 镀铜钢带材质的选择332

5．17．3 镀铜钢带尺寸公差及形状334

5．17．4 镀铜钢带镀层厚度及表面质量335

5．17．5 镀铜钢带的性能335

5．17．6 镀铜钢带的晶粒度与显微组织336

5．17．7 双层卷焊管的技术性能337

5．17．8 精密镀铜钢带的应用338

5．18．1 引言339

5．18．2 板形与前张力、横向厚差的关系339

5．18 冷轧带材前张力分布及横向厚差与板形关系339

5．19 双阶梯支撑辊在四机架冷连轧机上的应用343

5．19．1 双阶梯支撑辊主要参数的确定343

5．19．2 双阶梯支撑辊实验方案346

5．19．3 试验结果347

5．20 K-WRS轧机的开发和发展348

5．21 动态形状轧辊349

5．21．1 什么是DSR350

5．21．2 动态形状轧辊的特点351

5．22．1 超高张力轧制353

5．22 先进的轧制技术353

5．22．2 复合矫直轧制和复合成型轧制354

5．22．3 改善表层的半熔融和熔融轧制355

5．22．4 多自由度非对称轧制356

6 其他高精度轧制技术358

6．1 日本钢管的尺寸精度控制358

6．1．1 自动轧管机组钢管尺寸精度控制358

6．1．2 连续式轧管机组钢管尺寸精度控制359

6．2 轿车用精密钢管364

6．2．1 精密钢管与汽车工业364

6．2．3 生产工艺特点365

6．2．2 轿车用精密钢管的技术要求365

6．2．4 典型品种介绍367

6．2．5 我国汽车用精密钢管的发展369

6．3 高精度冷拔钢管371

6．3．1 日本片仓钢管公司简况371

6．3．2 我国高精度冷拔管生产现状373

6．4 生产高精度冷拔钢管的工艺措施375

6．4．1 工艺措施376

6．4．2 产品技术指标377

6．5．1 我国缸筒用冷拔高精度钢管生产的发展378

6．5 我国缸筒用冷拔高精度钢管生产现状378

6．5．2 冷拔高精度钢管在缸筒制造中的优势380

6．5．3 完善工艺及进一步提高产品质量382

6．6 精密细直径不锈钢焊管设备的研制385

6．6．1 纵剪机组385

6．6．2 成型定径机组385

6．6．3 定尺切断设备387

6．7 小直径精密焊管技术387

6．7．1 小直径精密焊管的应用387

6．7．2 精密电焊管的生产方法及工艺388

6．8．1 产品技术要求389

6．8 低粗糙度的St35钢冷轧精密管生产工艺改进389

6．8．2 生产工艺390

6．8．3 产品质量390

6．9 新型高精度管材矫直机391

6．9．1 十一辊高精度管材矫直机392

6．9．2 复合辊框架矫直机393

6．10 无头轧制技术广泛应用于棒线材轧机396

6．10．1 世界首套条钢线材无头轧制设备396

6．10．2 EWR法400

6．11．1 引言403

6．11 生产长条材用的高精度轧制系统403

6．11．2 高精度轧制系统404

6．11．3 系统设计406

6．11．4 轧辊孔型设计407

6．11．5 轧机机架设备407

6．11．6 轧辊辊型方式408

6．12 世界线材轧机建设态势408

6．12．1 发达国家新建成线材轧机数量不多，但技术上有所突破409

6．12．2 发展中国家纷纷新建线材轧机以适应各国经济发展的需要411

6．12．3 前景412

6．13．1 马钢H型钢轧机概况413

6．13 马钢H型钢万能轧机液压自动辊缝控制系统413

6．13．2 控制原理414

6．14 GBJ型高精度合金钢棒材矫直机421

6．15 高精度棒线材轧机424

6．15．1 棒材Tekisun轧机424

6．15．2 线材Tekisun轧机426

6．16 棒材连轧机的微张力控制429

6．16．1 微张力控制系统的组成429

6．16．2 微张力自动控制过程430

6．16．3 引入变参数及系数的重要性431

6．16．5 微张力控制中R系数自适应控制分析432

6．16．4 微张力控制中的速度级联系统432

6．17 攀钢开发高速铁路钢轨的对策434

6．17．1 高速铁路对钢轨的要求435

6．17．2 攀钢钢轨质量现状436

6．17．3 攀钢开发高速铁路钢轨的对策438

6．18 高精度重轨定径的实验研究441

6．18．1 重轨定径精轧实验442

6．18．2 ANSYS软件对重轨定径变形的分析443

7．1．1 现代化轧机对在线检测仪表的需求447

7．1 轧制设备配套检测仪表447

7 轧制生产中的检测技术447

7．1．2 关键检测仪表的现状453

7．2 检测仪表在轧制生产中的重要性465

7．3 辊形检测仪467

7．3．1 辊形检测仪的意义467

7．3．2 现有的辊形检测仪467

7．3．3微位移传感器468

7．3．4 光电式辊形检测仪方案分析469

7．4 激光板形测量技术现状及发展474

7．3．5 系统的主要组成及主要技术指标474

7．4．1 激光莫尔法475

7．4．2 激光位移法477

7．4．3 激光截光法481

7．4．4 多束激光板形仪483

7．4．5 今后的发展484

7．5 钢管涡流探伤新技术485

7．5．1 引言485

7．5．2 钢管涡流探伤新技术486

7．6 石油套管测长精度控制490

7．6．1 测长称重机组及测长原理490

7．6．2 影响测长精度的因素492

7．6．3 控制测长精度的措施493

7．7 提高中厚板超声波在线自动探伤精度的技术措施与实践495

7．7．1 增加探头数量496

7．7．2 选用高性能探头496

7．7．3 增添自动探伤功能497

7．7．4 加装探头跟踪装置497

7．7．5 采用多功能的数字式探伤系统498

7．8 用于无缝钢管RTS-300型超声波自动仪探伤机组499

7．8．1 机组组成499

7．8．2 技术参数500

7．8．3 主要结构及特点501

7．8．4 检测过程及试运行502

7．9 厚度测量系统503

7．10 扁平材新型激光测厚仪504

7．11 光电编码器的位移测量装置504

7．11．1 引言504

7．11．2 光电编码器的工作原理及其应用505

7．11．3 位移检测装置的特点及使用效果507

7．12 板形检测方法研究趋向508

参考文献512