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第1章 生产运营管理导论1

1.1 生产运营管理概述2

1.1.1 生产运营管理的概念2

1.1.2 生产运营管理的研究内容2

总序3

目录3

前言5

1.1.3 生产运营管理的研究方法5

1.2 生产运营管理的发展历程7

1.2.1 科学管理7

1.2.2 福特流水生产线9

1.2.3 霍桑试验9

1.2.4 管理科学9

1.2.8 TQM10

1.2.9 BPR10

1.2.10 大规模定制10

1.2.7 服务质量和生产率10

1.2.6 JIT、TQC和工厂自动化10

1.2.5 计算机技术与MRP10

1.2.11 供应链管理11

1.3 现代生产运营管理的特征11

1.4 生产运营管理面临的挑战12

第2章 生产运营战略14

2.1 运营战略概述14

2.1.1 运营战略定义14

2.1.2 运营战略与企业总体战略的关系15

2.1.3 生产运营战略体系与逻辑结构16

2.1.4 运营战略对于提高企业竞争力的作用17

2.1.5 生产运营战略的制定19

2.2 制造业运营战略框架20

2.2.1 制造业运营战略框架概述20

2.2.2 制造业运营战略的三大职能21

2.2.3 制造业运营战略的决策层次21

2.3 服务业的运营战略22

2.3.1 服务业运营管理的特殊性22

2.3.2 服务业企业竞争能力等级24

2.3.3 战略性服务运营要素25

2.3.4 服务运营方式26

2.3.5 不同类型服务业的运营战略27

第3章 生产过程与生产类型29

3.1 生产过程的概念和划分30

3.1.1 生产过程的概念30

3.1.2 生产过程的划分30

3.1.3 基本生产过程的细分31

3.1.4 生产过程合理性的原则33

3.1.5 均衡生产的评价指标35

3.2.2 基本生产类型38

3.2.1 生产类型的概念38

3.2 生产类型的概念和划分38

3.2.3 生产类型划分的方法40

3.3 生产类型和生产组织的关系43

3.4 生产过程组织的特点44

3.5 生产过程组织专业化分工的基本原则44

第4章 产品的开发设计和工艺管理49

4.1 新产品的开发49

4.1.1 新产品的概念和发展方向49

4.1.2 新产品开发的动力模式50

4.1.3 新产品开发策略51

4.1.4 新产品开发方式和开发步骤52

4.2 新产品的设计52

4.2.1 新产品设计的重要性52

4.2.2 新产品设计的程序和内容53

4.2.3 设计工作与标准化、系列化、通用化54

4.2.4 新产品设计方法及其选用58

4.3 生产工艺管理60

4.3.1 生产工艺管理的内容及意义60

4.3.2 实施生产工艺管理的原则和程序61

4.3.3 计算机辅助生产工艺管理63

4.3.4 新产品试制67

4.4 最新（先进）产品设计和管理方法69

4.4.1 概述69

4.4.2 部分先进产品设计和管理方法介绍69

第5章 生产能力和生产计划76

5.1 生产能力的概念和计算76

5.1.1 生产能力的概念76

5.1.2 生产能力的类别78

5.1.3 组成生产能力的基本因素79

5.1.4 生产能力的计算80

5.2 生产能力的合理利用85

5.3 生产计划的编制87

5.3.1 生产计划系统的组成和作用87

5.3.2 生产计划的层次87

5.3.3 年生产计划的主要指标88

5.3.4 生产计划的编制方法91

第6章 运营系统的选址和布局102

6.1 厂址选择102

6.1.2 影响选址的因素103

6.1.1 厂址选择的程序103

6.1.3 厂址选择的评价方法106

6.2 总平面布置108

6.2.1 厂区平面布局的原则109

6.2.2 厂区平面布置的程序110

6.2.3 工厂总平面布置的方法110

6.3 设备布局的类型和基本方法114

6.3.1 设备布局的原则114

6.3.2 设备布局的类型114

6.3.3 设备布局的基本方法116

第7章 生产过程的流程分析127

7.1 生产流程的构成128

7.1.1 作业（加工）128

7.1.2 检验129

7.1.3 搬运130

7.1.4 停滞130

7.2 流程图131

7.2.1 流程图设计中常用的概念131

7.2.2 作业流程图132

7.2.3 工艺流程图132

7.2.4 物流线图134

7.3 生产流程分析和改进136

7.3.1 生产流程设计136

7.3.2 生产流程分析方法137

7.3.3 生产流程分类138

7.3.4 流程时间分析139

7.3.5 业务流程重组144

第8章 大量流水生产的组织和控制150

8.1 流水生产的特征和分类150

8.1.2 流水线的分类151

8.1.1 流水生产的基本特征151

8.1.3 流水生产方式的优缺点153

8.2 单一品种流水线的设计154

8.2.1 流水线设计的内容154

8.2.2 组织设计的步骤及方法155

8.3 多品种流水线的设计160

8.3.1 可变流水线的组织设计160

8.3.2 混合流水线的组织设计163

8.4 大量生产期量标准的制订168

8.4.1 生产作业计划与期量标准168

8.4.2 大量生产在制品占用量的计算170

8.4.3 在制品定额法174

第9章 成批生产方式的组织和控制180

9.1 成批生产的期量标准180

9.1.1 批量和生产间隔期180

9.1.2 生产周期183

9.1.3 提前期187

9.1.4 在制品定额188

9.1.5 累计编号法189

9.2.1 成组技术产生的背景190

9.2 成组技术190

9.2.2 成组技术的发展概况191

9.2.3 成组技术形成的客观基础192

9.2.4 零件成组的方法193

9.2.5 成组技术的技术经济效果199

9.3 柔性制造系统200

第10章 项目管理和优化207

10.1 项目管理概述207

10.1.2 项目管理的含义和目标208

10.1.1 项目208

10.2 网络计划技术的概述209

10.2.1 网络计划技术及其基本原理209

10.2.2 网络图的构成要素209

10.2.3 网络图绘制的规则210

10.2.4 网络时间的计算210

10.2.5 网络计划技术的工作步骤211

10.3 网络计划技术的工期—资源优化213

10.4 网络计划技术的时间—成本优化217

11.1.1 现场管理的含义222

11.1 现场管理概述222

第11章 现场管理和作业排序222

11.1.2 现场管理的任务223

11.2 定置管理、5S管理和目视管理224

11.2.1 定置管理224

11.2.2 5S管理230

11.2.3 目视管理232

11.3 作业排序233

11.3.1 n种零件在1台机床上的作业排序233

11.3.2 n种零件在2台机床上的作业排序236

11.3.3 n种零件在3台机床上的作业排序237

11.3.4 2种零件在m台机床上的作业排序238

第12章 库存管理246

12.1 库存管理概述246

12.1.1 库存的定义246

12.1.2 库存的作用247

12.1.3 库存控制的目标247

12.2 库存ABC管理248

12.2.1 ABC分析法的基本思想248

12.2.2 ABC分析法的实施249

12.2.3 ABC分析法的运用250

12.3 库存控制模型251

12.3.1 物资储存模型和经济订购批量的制定251

12.3.2 库存控制的方法260

第13章 设备管理265

13.1 设备管理概述265

13.1.1 设备管理的产生和发展265

13.1.2 设备综合管理的内容和任务268

13.2 设备的维护和修理269

13.2.1 设备的磨损理论269

13.2.2 设备的故障与故障率曲线271

13.2.3 设备的合理使用272

13.2.4 设备的维护和检查272

13.2.5 设备的修理273

13.3 设备的更新与改造278

13.3.1 设备更新278

13.3.2 设备改造280

第14章 质量管理283

14.1 质量管理概述283

14.1.1 质量的概念283

14.1.3 质量管理发展的历程284

14.1.2 提高产品质量的意义284

14.1.5 质量职能286

14.1.4 质量管理体系的含义286

14.2 全面质量管理288

14.2.1 全面质量管理的特点288

14.2.2 全面质量管理的内容289

14.2.3 全面质量管理的工作方法290

14.3 统计质量管理291

14.3.1 统计质量控制方法291

14.3.2 常用的统计质量控制方法292

14.4.1 ISO9000简介303

14.4 质量管理体系303

14.4.2 6管理306

第15章 供应链管理315

15.1 供应链管理概述315

15.1.1 背景315

15.1.2 供应链管理的含义316

15.1.3 供应链管理的发展316

15.1.4 供应链管理的特点318

15.1.6 供应链管理应用领域319

15.1.5 供应链管理组成319

15.1.7 供应链管理应用的三种模式320

15.1.8 实施供应链管理的步骤321

15.2 供应链合作伙伴选择与评价322

15.2.1 评估、选择合作伙伴的原则和内容322

15.2.2 面向供应链的合作计划、预测与补给323

15.2.3 供应链企业合作对策与委托实现理论模型325

15.3 供应链中的采购和物流管理326

15.3.1 供应链中的采购管理326

15.3.2 供应链中的物流管理327

15.4 供应链中的配送体系329

第16章 物料需求计划、制造资源计划、企业资源计划335

16.1 MRP和MRP Ⅱ发展概述335

16.1.1 订货点法336

16.1.2 时段式MRP（基本MRP、MRP）336

16.1.3 闭环MRP337

16.1.4 制造资源计划（MRPⅡ）338

16.1.5 企业资源计划（ERP）340

16.2.3 物料清单344

16.2.2 物料编码主文件344

16.2 MRP参数的确定344

16.2.1 物料编码344

16.2.4 低层码345

16.2.5 主生产计划345

16.2.6 粗能力计划346

16.2.7 能力需求计划346

16.2.8 工作中心347

16.2.9 关键工作中心347

16.2.10 工艺路线347

16.2.13 时段348

16.2.11 提前期348

16.2.12 独立需求和相关需求348

16.2.14 时区和时界349

16.2.15 批量规则349

16.3 MRP系统运算逻辑349

16.4 最优化生产技术在ERP中的应用351

16.4.1 动态企业建模DEM351

16.4.2 先进生产排程APS352

16.4.3 企业绩效管理系统BPM353

16.4.4 条码／RFID技术354

第17章 准时生产方式356

17.1 JIT概述356

17.1.1 背景356

17.1.2 JIT核心思想357

17.1.3 JIT实现目标357

17.1.4 JIT的质量保证358

17.2 JIT的实施方法358

17.3.1 看板的概念359

17.3 JIT的看板管理359

17.3.2 看板管理四大原则360

17.3.3 看板的功能360

17.3.4 看板的分类360

17.3.5 看板与JIT361

17.4 MRP与看板管理的比较361

17.4.1 MRP与看板管理的差异361

17.4.2 MRP与看板管理的结合364

17.5.3 精益生产的特征365

17.5.2 精益生产的含义365

17.5.1 精益生产产生的背景365

17.5 精益生产365

17.6 结语366

第18章 其他先进制造模式简介369

18.1 制造执行系统369

18.1.1 MES的背景369

18.1.2 MES的内涵370

18.1.3 MES的功能371

18.1.5 MES的技术支撑372

18.1.4 MES的体系结构372

18.2 并行工程374

18.2.1 并行工程产生的背景374

18.2.2 并行工程的含义375

18.2.3 并行工程的特点376

18.2.4 并行工程的体系结构376

18.2.5 并行工程实施所需支持环境377

18.2.6 并行工程实施的途径377

18.3 逆向工程378

18.3.1 逆向工程的背景378

18.3.4 逆向工程应用的领域379

18.3.2 逆向工程的含义379

18.3.3 逆向工程实施的原理379

18.3.5 逆向工程工作步骤380

18.3.6 逆向工程的关键技术380

18.3.7 逆向工程的发展趋势382

18.4 计算机集成制造系统CIMS383

18.4.1 CIMS的背景383

18.4.2 CIMS的内涵383

18.4.4 CIMS的技术优势384

18.4.3 CIMS的系统构成384

18.4.5 CIMS实施的思想385

18.4.6 实施CIMS的生命周期385

18.4.7 现代集成制造技术的发展趋势386

18.5 网络化制造与服务388

18.5.1 背景389

18.5.2 网络化制造的含义389

18.5.3 网络化制造系统构成390

18.5.4 网络化制造系统特点390

18.5.5 网络化制造的关键技术390