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目录1

前言1

零件修复前的技术准备1

第一章　零件的拆卸1

一、拆卸作业方法及应遵循的原则1

二、拆卸应注意的事项1

三、主要零件的拆卸方法2

第二章　清洗3

一、拆卸前的清洗3

二、零件的除油3

三、清除积炭4

四、清除水垢6

一、零件鉴定的内容和方法7

第三章　零件的鉴定7

二、典型零件的鉴定9

第四章　变形零件的校正15

一、零件校正的基本原理15

二、变形零件的校正方法15

三、典型零件的校直16

用修理尺寸法修复磨损零件18

第五章　缸套镗磨工艺18

一、气缸套镗削设备18

二、缸套的装卡18

三、镗削方法的选择19

四、缸套的镗削规范19

五、磨缸头的构造20

六、缸套的珩磨规范20

七、缸套修复后的检查21

一、曲轴磨削的设备22

第六章 曲轴磨削工艺22

二、曲轴的安装调整23

三、磨削规范24

四、轴颈的抛光25

五、曲轴磨修后的检查25

六、曲轴磨修质量分析25

第七章　主、连杆轴瓦的镗削工艺27

一、镗瓦设备及材料27

二、镗削工艺27

第八章　铜套的铰削工艺30

一、连杆铜套的铰削工艺30

二、连杆铜套铰削后的检查30

二、气门座镶圈31

第九章　附加零件法31

一、附加零件法的应用31

三、东方红-54/75拖拉机变速箱体轴承座孔的镶圈32

用恢复尺寸法修复磨损零件34

第十章　自动焊34

第一节　振动堆焊34

一、振动堆焊的工作原理及其特点34

二、振动堆焊设备35

三、常用规范41

四、典型举例44

五、堆焊工艺常见故障及排除方法47

第二节　埋弧堆焊48

一、埋弧堆焊的工作原理及其特点48

二、埋弧堆焊设备49

三、常用规范51

四、埋弧堆焊工艺过程55

五、典型举例55

六、埋弧堆焊常见故障及排除方法57

第三节 二氧化碳保护堆焊58

一、CO2保护堆焊的工作原理及其特点58

二、CO2保护堆焊设备59

三、常用规范63

四、CO2保护堆焊工艺过程65

五、典型举例………………………………………………………………………………………………？六、CO2保护堆焊常见故障及排除方法66

第四节　等离子弧堆焊67

一、等离子弧堆焊的原理及特点67

二、等离子弧堆焊设备68

三、等离子弧堆焊材料78

四、等离子弧堆焊工艺80

五、堆焊举例——气门的等离子弧堆焊82

六、常见故障及排除方法84

七、安全防护85

第五节 高频堆焊86

一、高频堆焊的原理86

二、高频堆焊材料86

三、高频堆焊工艺87

四、典型举例87

第六节 电渣堆焊88

一、电渣堆焊的原理及特点88

二、电渣堆焊设备89

三、电渣堆焊的材料94

四、电渣堆焊工艺及参数96

一、手工焊接的原理、设备、工具及材料99

第一节　手工电弧焊99

第十一章　手工焊99

二、手工电弧焊基本操作知识102

三、安全技术104

四、断裂曲轴的焊接104

五、气缸盖气门口间裂纹的电弧冷焊109

第二节　氧炔焰气焊110

一、气焊用工具设备及材料110

二、气焊的基本操作技术111

三、安全技术113

四、气缸体气缸间壁裂纹的焊修113

一、钎焊的基本原理及优缺点115

二、钎料115

第三节　钎焊115

五、195型柴油机水箱（铝制）的焊补115

三、熔剂118

四、钎焊的接头形式及主要缺陷119

五、钎焊实例119

第十二章　喷涂121

第一节　金属电喷涂121

一、金属电喷涂的特点121

二、金属电喷涂的设备122

三、金属电喷涂的工艺规范129

四、金属喷涂层的机械性能136

五、曲轴的喷涂修复137

六、东方红-54/75拖拉机气缸套的喷涂修复141

第二节　金属气喷涂………………………………………………………………………………………？一、气喷涂的原理及特点143

二、金属气喷涂的设备144

三、金属气喷涂工艺过程147

第三节 氧炔焰粉末喷焊与喷涂150

四、金属气喷涂的安全技术150

一、氧炔焰喷焊工艺151

二、氧炔焰粉末喷涂工艺157

第四节 粉末等离子喷涂工艺163

一、等离子喷涂的原理和特点163

二、工艺装备163

三、喷涂前的表面处理170

四、喷涂工艺170

五、涂层的加工173

六、涂层材料的选择174

七、涂层检验175

八、安全措施177

一、电镀的基本原理178

二、电镀主要规范178

第一节 电镀的基本知识178

第十三章　镀覆178

三、影响镀层均匀性的因素179

四、电解液的配制181

五、金属镀前预处理181

六、安全生产及人身防护183

第二节 镀铬183

一、主要设备183

二、镀铬电解液的成分、配制及维护185

三、镀铬的工艺过程187

四、镀铬时常见缺陷、产生原因和排除方法187

五、φ8.5毫米柱塞副镀铬修复189

第三节　低温镀铁190

一、概述190

二、低温镀铁的主要设备191

三、电解液的配制192

四、镀铁工艺194

五、曲轴的镀铁修复197

第四节　化学镀镍198

一、化学镀镍的特点及其应用198

二、化学镀镍溶液的配制及使用198

三、溶液成分和工艺规范的影响199

四、化学镀镍的工艺过程200

五、化学镀镍常见故障及排除方法201

六、镀镍层的退除202

第十四章　塑料粘接与涂覆203

第一节 概述203

一、优缺点及应用范围203

二、胶接原理203

三、粘接与涂覆前的准备205

四、粘接与涂覆用的胶粘剂208

五、主要设备及用具219

六、胶补工艺的安全与防护219

第二节　粘接与胶补工艺219

一、粘接与胶补工艺219

二、典型零件的修复222

三、胶接与胶补工艺的缺陷及排除方法224

第三节　塑料喷涂225

一、塑料喷涂的方法225

二、典型零件的喷涂227

第四节 二硫化钼电泳镀膜工艺229

一、电泳镀膜原理229

二、电泳镀膜设备229

五、电泳工艺规范230

四、零件电泳前表面处理230

三、电泳液的配制230

第十五章　涂覆层特种加工工艺231

第一节　研磨工艺231

一、概述231

二、研磨设备231

三、研磨膏234

四、研磨膏的配制235

五、研磨236

六、柱塞副的研磨修复237

七、出油阀副的修复工艺过程240

第二节 电火花加工244

一、电火花加工的原理244

二、电火花加工的特点和用途245

三、电火花加工设备245

四、电火花加工的基本规律247

五、电火花加工的应用252

第三节 电解磨削257

一、电解磨削的基本原理257

二、电解磨削装置258

三、电解磨削的工艺参数260

第四节 阳极机械加工261

一、阳极机械加工的基本原理261

二、阳极机械加工的设备262

三、磨削工艺264

四、磨削质量分析265

一、加工白口铸铁车刀266

二、堆焊层强力车刀266

第五节　特殊刀具266

三、焊后、镀后零件机夹硬质合金不重磨式75°外圆车刀267

第十六章　其它修复工艺269

第一节 压力加工法修复零件269

一、活塞销的胀大修复269

二、气门头的镦粗修复269

三、连杆铜套的压缩修复270

第二节　铸补270

第三节 电火花涂覆与跑合271

一、电火花涂覆的原理与用途271

二、电火花涂覆强化的设备272

三、涂覆强化工艺272

四、齿轮的电火花跑合273

二、低真空熔结的设备275

一、低真空熔结工艺的原理275

第四节　低真空熔结275

三、低真空熔结工艺用合金粉末276

四、熔结工艺277

第五节 真空镀膜277

一、真空镀膜的基本原理277

二、主要设备277

三、镀复工艺278

第十七章 零件修复工艺的选择和工艺规程的制订279

第一节 零件修复工艺的选择279

一、各种修复工艺方法的特点及应用范围279

二、修复工艺的选择原则281

第二节　零件修复工艺规程的制订285

一、确定零件各损坏部位的修复方案285

二、拟订零件修复的工艺规程285

三、拟订重点工序的工序卡片286

八、油嘴头的修复工艺过程342