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第1篇 总论1

第1章 六西格玛管理概论3

1.1 六西格玛管理的发展3

1.1.1 质量概念的演进和质量管理的发展3

1.1.2 六西格玛管理的起源和发展9

1.2 六西格玛的概念和作用13

1.2.1 六西格玛的概念13

1.2.2 六西格玛管理的作用15

1.3 六西格玛管理的领导、文化和战略19

1.3.1 高层领导在六西格玛管理中的作用19

1.3.2 六西格玛价值观与企业文化22

1.3.3 六西格玛管理与企业战略24

1.4 六西格玛管理的组织和推进28

1.4.1 六西格玛管理的组织结构28

1.4.2 六西格玛管理的推进步骤32

1.5 六西格玛管理方法论34

1.5.1 六西格玛改进的模式——DMAIC34

1.5.2 六西格玛设计的模式36

第2章 六西格玛与过程管理38

2.1 过程管理基础38

2.1.1 过程的定义38

2.1.2 过程负责人和相关方40

2.1.3 价值链与过程类别41

2.1.4 过程与职能、项目的关系42

2.2 顾客需求分析44

2.2.1 顾客的识别44

2.2.2 顾客满意与顾客忠诚45

2.2.3 顾客数据的收集47

2.2.4 顾客数据的分析49

2.2.5 关键顾客要求的转化50

2.3 经营结果50

2.3.1 过程绩效度量指标50

2.3.2 水平对比54

2.3.3 财务收益56

第3章 六西格玛项目管理66

3.1 六西格玛项目选择66

3.1.1 六西格玛项目选择原则66

3.1.2 六西格玛项目选择流程67

3.1.3 六西格玛项目选择需注意的问题70

3.2 六西格玛项目立项表和计划71

3.2.1 项目立项表和计划概述71

3.2.2 项目规划工具73

3.2.3 项目文档75

3.3 六西格玛项目团队建设75

3.3.1 团队的组建和授权75

3.3.2 团队发展阶段77

3.3.3 团队动力与绩效78

3.3.4 团队工具80

3.4 六西格玛项目监控与促进变革83

3.4.1 项目跟踪和监控83

3.4.2 促进变革85

3.5 六西格玛项目管理与策划工具88

3.5.1 亲和图88

3.5.2 关联图89

3.5.3 树图90

3.5.4 矩阵图91

3.5.5 优先矩阵图92

3.5.6 过程决策程序图93

3.5.7 网络图95

3.6 六西格玛项目总结与成果评审97

3.6.1 六西格玛项目总结98

3.6.2 六西格玛项目成果评审与分享99

第2篇 DMAIC流程103

第4章 界定105

4.1 界定项目范围105

4.1.1 确认顾客关键要求105

4.1.2 过程的SIPOC分析106

4.1.3 关键过程输出变量的确定——排列图法109

4.1.4 项目的利益相关方分析112

4.2 确定项目测量指标113

4.2.1 关键质量特性CTQ的树图展开113

4.2.2 建立测量指标114

4.2.3 测算项目的西格玛水平115

4.3 编制和完善项目立项表115

4.3.1 项目背景115

4.3.2 问题／机会和目标的陈述116

4.3.3 项目范围、约束和团队任务117

4.3.4 项目计划118

4.3.5 项目立项表样例118

第5章 测量121

5.1 过程分析与文档121

5.1.1 流程图122

5.1.2 因果图与因果矩阵124

5.1.3 其他过程分析工具与文档126

5.2 概率与数理统计基础128

5.2.1 概率论基础知识128

5.2.2 随机变量及分布132

5.2.3 数学期望、均值与方差137

5.2.4 常用的离散分布139

5.2.5 常用的连续分布142

5.2.6 中心极限定理147

5.2.7 统计量与抽样分布148

5.3 数据的收集和整理151

5.3.1 数据类型与测量尺度151

5.3.2 收集数据的方法152

5.3.3 抽样方法153

5.3.4 描述性统计方法155

5.3.5 数据的图示方法158

5.4 测量系统分析166

5.4.1 基本概念166

5.4.2 测量系统的分辨力168

5.4.3 测量系统的偏倚、线性和稳定性170

5.4.4 测量系统的重复性与再现性173

5.4.5 破坏性试验的测量系统分析181

5.4.6 属性值数据的测量系统分析184

5.4.7 测量仪器的校准和检定187

5.5 过程能力分析190

5.5.1 过程统计控制状态190

5.5.2 过程能力和过程绩效191

5.5.3 过程能力指数Cp与Cpk192

5.5.4 过程能力指数Cpm和Cpmk195

5.5.5 过程绩效指数Pp与Ppk197

5.5.6 过程能力指数与缺陷率的关系199

5.5.7 长期能力与短期能力201

5.5.8 非正态数据的变换202

5.5.9 属性值数据的西格玛水平估算205

第6章 分析208

6.1 探索性数据分析和过程分析208

6.1.1 探索性数据分析209

6.1.2 过程分析215

6.1.3 点估计和区间估计219

6.2 假设检验224

6.2.1 假设检验的基本概念225

6.2.2 均值、方差和比例的假设检验230

6.2.3 配对数据检验240

6.2.4 拟合优度检验242

6.3 方差分析244

6.3.1 单因子方差分析244

6.3.2 两因子方差分析250

6.4 列联表256

6.4.1 独立性检验概念256

6.4.2 列联表的独立性检验方法257

6.5 非参数检验263

6.5.1 符号检验264

6.5.2 曼-惠特尼-威尔科克森检验269

6.5.3 威尔科克森符号秩检验272

6.5.4 克鲁斯卡尔-沃利斯检验275

6.5.5 数据独立性的链检验277

6.6 相关分析与回归分析279

6.6.1 相关分析279

6.6.2 一元线性回归模型282

6.6.3 多元线性回归模型290

第7章 改进296

7.1 试验设计基础298

7.1.1 试验设计中的基本术语298

7.1.2 试验设计的基本原则303

7.1.3 试验设计的必要性304

7.1.4 试验设计的类型305

7.1.5 试验设计的策划与安排306

7.1.6 试验设计的基本步骤307

7.2 单因子试验设计与分析308

7.2.1 单向分类设计308

7.2.2 多项式回归310

7.3 全因子设计与分析314

7.3.1 二水平全因子试验概述314

7.3.2 全因子设计的计划316

7.3.3 全因子设计的分析318

7.3.4 全因子设计实例323

7.4 部分因子试验340

7.4.1 部分因子试验概论340

7.4.2 部分实施因子试验的计划345

7.4.3 部分实施因子试验的分析实例347

7.4.4 Plackett-Burman设计——另一类筛选因子设计356

7.4.5 三水平部分因子试验的分析356

7.5 响应曲面设计与分析359

7.5.1 响应曲面设计概论359

7.5.2 响应曲面设计的计划364

7.5.3 响应曲面设计的分析及实例365

7.6 稳健参数设计375

7.6.1 稳健参数设计的模型375

7.6.2 稳健参数设计的计划380

7.6.3 稳健参数设计实例分析382

7.7 混料设计与分析390

7.7.1 混料设计概论390

7.7.2 混料试验的计划392

7.7.3 混料试验的分析396

7.8 调优运算400

7.8.1 调优运算概论400

7.8.2 调优运算方法400

第8章 控制402

8.1 控制阶段概述402

8.1.1 过程改进成果的文件化402

8.1.2 建立过程控制计划403

8.1.3 实施持续的过程测量和控制404

8.2 常规控制图404

8.2.1 控制图的基本概念405

8.2.2 计量控制图413

8.2.3 计数控制图419

8.3 特殊的控制图423

8.3.1 累积和控制图423

8.3.2 指数加权滑动平均控制图427

8.3.3 短期生产统计过程控制技术429

8.3.4 预控制429

第3篇 精益生产与六西格玛设计431

第9章 精益生产433

9.1 精益生产概述433

9.1.1 精益生产的产生及发展433

9.1.2 精益生产的核心思想434

9.1.3 精益生产与传统生产模式的比较435

9.1.4 精益思想的五项基本原则435

9.2 精益生产的技术体系及主要支撑技术437

9.2.1 精益生产的技术体系437

9.2.2 看板拉动式生产438

9.2.3 均衡化生产与设备的快速换型调整440

9.2.4 设备的合理布置与多技能作业员442

9.2.5 标准化作业443

9.2.6 5S与目视管理445

9.2.7 自働化与差错预防447

9.2.8 全面生产维护448

9.2.9 价值流图分析452

9.3 精益与六西格玛的结合458

9.3.1 精益生产与六西格玛的特点及比较458

9.3.2 精益与六西格玛的有机结合461

9.3.3 精益六西格玛的实施路线／技术路线462

第10章 六西格玛设计465

10.1 六西格玛设计概述465

10.1.1 六西格玛设计的产生和发展465

10.1.2 六西格玛设计的重要意义466

10.1.3 六西格玛设计流程468

10.1.4 六西格玛设计部署470

10.1.5 六西格玛设计的指导思想471

10.1.6 六西格玛设计的主要工具472

10.1.7 产品全寿命周期的六西格玛解决方案474

10.2 质量功能展开475

10.2.1 概述475

10.2.2 QFD的基本方法476

10.2.3 QFD的工作程序482

10.2.4 应用于制造业之外的QFD487

10.3 系统设计489

10.3.1 系统设计的基本原理与方法489

10.3.2 解决创造性问题的理论490

10.3.3 TRIZ方法的结构体系493

10.3.4 创造性问题的分析方法495

10.3.5 创造性问题的解决方法499

10.4 静态参数设计503

10.5 容差设计503

10.5.1 质量损失函数503

10.5.2 容差的确定方法504

10.5.3 望目、望小特性的容差设计509

10.5.4 望大特性的容差设计510

10.5.5 贡献率法511

10.6 FMEA分析517

10.6.1 FMEA方法的适用范围517

10.6.2 FMEA方法的分类518

10.6.3 FMEA的一般程序518

10.6.4 DFMEA分析519

10.6.5 PFMEA分析524

10.7 面向X的设计530

10.7.1 面向X设计的原理530

10.7.2 面向制造和装配的设计534

10.7.3 面向成本的设计535

10.7.4 面向试验的设计537

10.7.5 面向可靠性和维修性的设计538

10.7.6 面向售后服务的设计539

10.7.7 面向环境的设计540

10.7.8 面向其他因素的设计541

附表542

常用六西格玛中英文名词索引565

参考文献577

中国质量协会注册六西格玛黑带考试样题580