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序言1

上篇 精益生产方式中的精益思想3

第1章 精益生产方式3

1.1精益生产方式的诞生3

1.2精益生产方式的结构体系7

第2章 精益生产方式的运行过程12

2.1准时生产拉动精益生产方式运行12

2.2看板将精益生产方式的各种生产活动启动并联系起来13

2.3精益生产方式如何应对减产、增产的变化15

2.4均衡生产是精益生产方式的基础16

2.5不断地缩短作业转换时间17

2.6有效设计设备布局与培养多能工18

2.7实现作业标准化19

2.8自动化——不让不合格品流到下一工序21

2.9改善活动——精益生产方式的基本活动22

2.10精益生产方式运行的要点22

第3章 从精益生产上升到精益思想24

第4章 精益思想28

4.1确定客户需要的价值28

4.2识别创造价值的活动流33

4.3让创造价值的活动流连续流动35

4.4让客户拉动创造价值活动流的速度38

4.5追求尽善尽美39

第5章 一个从批量生产方式向精益生产方式转变的案例41

5.1建立成批与排队生产体系42

5.2大批量生产方式出现危机44

5.3进行精益生产方式革命45

5.4转向精益生产方式的结果47

中篇 精益生产方式中的改善理念51

第6章 改善是一种经营理念51

6.1改善意义上的管理52

6.2改善以过程为导向53

6.3改善的质量（Q）数据（D）顾客（C）55

第7章 现场改善的构成体系57

7.1改善活动的终极目标57

7.2改善是以现场为核心的管理58

7.3现场改善目标与活动构成的房子模型60

第8章 实施改善活动的5个环节79

8.1先去现场79

8.2检查实物82

8.3当场采取暂行处置措施83

8.4找出真正原因84

8.5标准化以防止再发生85

8.6通过5个环节开展改善的例子86

下篇 精益生产方式中的现场改善90

第9章 持续推进现场环境维持的5S活动90

9.1整理：方法、目的与意义90

9.2整顿：合理放置必需品、发现改善目标94

9.3清扫：重点在于控制污染产生源100

9.4清洁：维持整理、整顿、清扫3S的成果101

9.5素养：主动认知公司要达成的目标、养成遵守规则的习惯102

9.6 5S活动的维持103

第10章 现场改善的核心——减少浪费106

10.1大野耐一总结的7种浪费107

10.2生产过剩是最大的浪费107

10.3使窝工显现化以解决窝工浪费110

10.4认识并消除搬运的浪费113

10.5探讨减少加工本身浪费的方法114

10.6减少库存并发现其掩盖下的浪费116

10.7消除动作浪费118

10.8消除因生产次品而造成的浪费122

10.9人是决定的因素125

第11章 创建流水式的生产模式126

11.1缩短作业准备时间的方式127

11.2流水式生产方式中的培训多能工132

11.3努力缩短工序转换的时间133

11.4设计小型专用流水线136

11.5扩大看板的作用——告示牌的使用137

11.6改造设备以方便使用138

11.7现场改善中核心的因素是人的潜力138

11.8以现在最差为起点，现场改善永无止境139

参考文献141