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第一章　精益生产概述1

第一节　什么是精益生产2

一、精益生产的原型——丰田生产方式3

二、精益生产的诞生4

三、精益生产在中国内地的传播5

第二节　精益生产的目标和实现目标的工具7

一、精益生产的目标7

二、精益生产的工具7

第三节　精益生产的实施步骤10

一、实施步骤10

二、工具的使用步骤13

第二章　识别浪费14

第一节　什么是价值16

一、浪费的定义17

二、及时生产17

第二节　什么是浪费17

第三节　七种浪费18

一、等待的浪费19

二、搬运的浪费20

三、不合格品的浪费20

四、动作的浪费21

五、加工本身的浪费21

六、库存的浪费21

七、过量生产的浪费22

第四节 削减库存是消灭浪费的入手点23

第三章 生产周期分析25

第一节　案例分析：刘厂长的烦恼26

一、生产情况分析说明27

二、刘厂长的解决方案27

三、美方经理的意见29

四、刘厂长与美方经理的冲突29

五、精益生产专家给出的解决方案30

六、新型生产模式32

七、改善成果33

第二节　交货期与生产周期34

一、缩短交货期是企业面临的一大课题34

二、交货期与生产周期的关系36

三、缩短生产周期是根本解决之道37

第三节　利特尔法则38

一、什么是提前期（Lead Time）38

二、利特尔法则42

三、影响生产周期的因素46

四、一个流47

第四节 寻找影响生产周期的关键因素48

一、试流法48

二、生产提前期的生产现场测算方法49

三、运用利特尔法则计算生产周期51

第五节 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量53

第四章　单元生产原理56

第一节　什么是单元生产57

一、单元生产的三要素57

二、专业分工的利弊58

三、一人完结作业方式59

四、单元生产名称的含义59

第二节　单元生产缩短生产周期61

一、传统生产方式存在大量在制品61

二、单元生产有效压缩库存64

三、流水化布局削减搬运浪费64

四、生产能力不平衡引发库存等浪费66

五、单元生产实现生产平衡率100％66

第三节　单元生产的三种不同类型68

一、屋台式单元生产线68

二、逐兔式单元生产线70

三、分割式单元生产线72

四、选择合适的单元生产线73

第四节　单元生产的三种共性74

一、作业员巡回作业、站立作业75

二、生产线逆时针流水化排布75

三、生产线出入口一致76

第五节　单元生产的优点77

一、三种生产类型及其面临的课题78

二、实施单元生产可以灵活对应市场变化81

三、实施单元生产可以降低人工成本83

四、实施单元生产可以有效减少生产场地83

五、员工工作更有热情84

六、便于沟通84

第五章 如何设计单元生产线85

第一节　把握现状87

一、P/Q分析87

二、产品分族（小批量多品种环境下的应用工具）88

三、标准工时91

四、装配表101

五、工程图104

六、产能负荷分析105

七、生产节拍设定107

第二节　标准WIP109

一、通过控制WIP控制生产周期111

二、控制老化工艺的标准WIP111

三、控制关键路径上的标准WIP116

第三节　生产线编程117

一、装配型单元生产线编程117

二、机加型单元生产线编程122

第四节　生产线布局126

一、逆时针排布126

二、出入口一致126

四、避免鸟笼型布局127

三、避免孤岛型布局127

五、花瓣式布局128

第五节　标准操作书129

第六章 现场改造实施130

第一节　改造设备131

一、设备选用——小型低速设备131

二、设备改造——灵活移动133

第二节　废除传送带，制作单元作业台133

一、废除传送带133

二、单元工作台的规格135

三、单元工作台的材料136

四、单元工作台的制作139

第三节　单元生产的目视管理139

一、进度指令——进度板、蜂鸣器140

二、仓库地图141

三、Andon系统143

第四节　清除物流、信息流障碍147

一、飞龙在天148

二、画地为牢148

三、同甘共苦149

第五节　亲自动手，实施布局150

一、生产现场定位151

二、移动设备、生产线151

三、作业台面布局153

第七章　培养多能工，实现少人化156

第一节　交叉培训，培养多能工157

一、多能化是少人化的先决条件157

二、交叉培训的步骤158

三、作业员对交叉培训的反应159

第二节　教育体系160

一、提炼学习要素161

二、教学的重点在生产现场161

一、计件制造成企业管理者忽视效率提升162

第三节　薪酬制度162

二、忙碌，却没有效率163

三、合理的薪酬激励制度163

第四节　学习曲线164

一、学习曲线数学模型的由来165

二、学习曲线的对数分析166

三、影响学习曲线的因素167

四、学习曲线在精益生产中的应用168

第八章 单元生产运作方法要点171

第一节　单元生产在运作中遇到的问题172

第二节　装配型单元生产的平衡率改善172

一、逐出兔中之龟，采用超车式运行方法173

二、“机动作业员”运行规则174

第三节　机加型单元的同步化生产177

一、设备利用率不一定要高178

二、可动率一定要高179

三、设备综合效率180

四、机加型单元线的同步化生产180

第九章　拉动看板概述185

第一节　什么是看板186

第二节　什么是拉动看板187

一、拉动看板的历史沿革187

二、拉动看板的特点188

三、拉动看板的作用188

第三节　为什么实施拉动看板189

一、降低库存190

二、提高物流顺畅性190

三、防止过量生产191

四、对生产操作进行控制191

五、实现对流程的目视管理192

六、提高灵活性以适应计划变更192

第四节　拉动看板实施流程193

七、降低库存报废的危险193

一、数据收集194

二、计算看板数量194

三、设计看板运行规则195

四、全面培训196

五、启动看板196

六、监察和维护196

第五节 团队合作是成功的基石197

七、持续改善197

第六节 管理咨询顾问可以减少实施过程的损失198

第七节　选择样板流程199

第八节　成功实施看板的关键因素200

第十章　推行机构和实施计划201

第一节　小组成员的构成203

第二节　任命项目组长204

第三节　制定组织条例205

一、制定日程计划206

第四节　制定看板实施计划206

二、制定项目组预算207

第五节　训练项目组208

第六节　领导层的支持208

第十一章　收集看板数据210

第一节　收集数据212

一、产品信息213

二、需求信息213

三、生产能力信息214

第二节　数据汇总217

第三节　数据分析219

一、案例一219

二、案例二220

第十二章　计算看板数量223

第一节　拉动生产问题的提出及其运作方法225

二、为什么要计算缓冲库存量228

第二节　看板运行必须计算的两个核心参数228

一、为什么要计算生产批量228

第三节　计算补充周期229

一、补充周期的概念229

二、补充周期的计算步骤231

第四节　计算生产批量、生产开始点236

第五节　计算缓冲库存量237

一、成品周转库存：顾客要求的每次交货数量237

二、在制品周转库存：生产缓冲提前期内的在制品数量238

三、原材料周转库存：原料供应提前期内的原材料数量239

第六节　计算看板数量239

第七节　看板计算的案例240

第八节　复核数据245

一、托盘容量245

二、错误的生产数据246

三、错误的周转库存数据246

第十节　供应商看板247

第九节　看板计算的简易方法247

第十三章 看板运作流程及其支持系统251

第一节　卡片看板及其运作流程252

一、卡片看板252

二、看板如何发出生产指示253

三、看板与托盘的循环运作255

第二节　磁卡看板、电子看板及其运作流程256

一、磁卡看板256

二、磁卡看板的循环运作257

三、电子看板257

第三节　看板运作的原则与具体运作规则258

一、看板运作原则258

二、看板运作的具体运作规则259

第四节　看板系统的目视管理261

一、看板系统下，目视管理的要点261

二、目视管理的注意事项262

第十四章　全员持续改善263

第一节　帮助员工拥抱变革265

一、我也能行——Do It Yourself266

二、寻找低悬的果实266

三、盲猪拱地又何妨267

四、行动！行动！行动！267

第二节　简化工作方法269

一、谁改善，谁受益269

二、胆大心细269

三、昨日是，今日非270

四、形散神不散271

第三节　小改善，而不是大变革271

一、聚沙成塔272

二、把改善控制在能力范围内273

三、根据问题大小选择改善形式274

四、金无智出275

第十五章　价值流分析与价值流图276

第一节　价值流分析与价值流图简介277

一、什么是价值流、识别价值流、价值流图277

二、价值流图的作用278

三、价值流图的分析步骤280

第二节　解读价值流现状图281

一、价值流图的基本结构282

二、价值流图的图标283

三、数据框中经常包含的数据285

四、价值流中的增值时间与非增值时间288

第三节　价值流现状图绘制方法291

一、确定一个产品系列作为价值流分析的对象291

二、现状图的绘制步骤293

三、使用现状图寻找改善机会298

第四节　未来图的绘制要点301

附录1　精益生产术语304