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第一章 磨削工艺1

第一节 外圆磨削1

1.重视中心孔对轴类工件磨削的影响1

2.修研中心孔的方法2

3.用双顶尖装夹工件时应注意的问题3

4.用三爪或四爪卡盘装夹工件应注意的问题3

5.用卡盘和顶尖装夹工件注意的问题5

6.磨削时工件速度vw的选择5

7.磨削深度的选择6

8.纵向进给量的选择7

9.台阶轴端面的磨削方法7

10.磨削轴类工件磨床的调整9

11.磨削外圆时防止烧伤的办法10

12.磨削外圆时螺旋纹的防止方法11

13.磨削外圆时防止椭圆的方法11

14.磨削外圆时防止直波纹的方法11

15.磨削轴时台阶端面问题的防止12

16.磨削台阶轴外圆防止同轴度误差大的方法12

17.磨削外圆时工件表面粗糙度值大的解决方法13

18.磨削细长轴时易产生的问题防止方法13

19.用Z形板拨动工件通磨轴外圆14

20.磨削轴类工件步骤的选择原则14

第二节 内圆磨削16

1.砂轮直径的选择16

2.砂轮宽度的选择17

3.砂轮粒度和硬度的选择17

4.对砂轴接长轴的要求18

5.砂轮与接长轴的紧固方法18

6.用三爪自定心卡盘装夹和找正工件20

7.用四爪单动卡盘装夹和找正工件22

8.用卡盘和中心架装夹和找正工件22

9.用法兰盘和压板装夹工件磨内孔23

10.用花盘装夹工件24

11.内孔纵向磨削法25

12.内孔横向磨削法28

13.修整砂轮的方法29

14.内孔磨削用量的选择30

15.保证套类工件相互位置精度的方法31

16.防止工件变形的措施32

17.磨削内孔时工件表面产生直波纹的防止方法33

18.磨削内孔时工件表面出现螺旋纹的防止方法33

19.磨削内孔时工件表面产生划伤的防止方法34

20.磨削内孔时工件表面产生烧伤的防止方法34

21.磨削内孔时工件圆度超差的防止方法34

22.磨削内孔时工件产生喇叭形的防止方法35

23.磨削内孔时圆柱度达不到要求的防止方法35

24.采用法兰盘或花盘装夹磨内孔工件端面与孔不垂直的防止方法36

25.磨削小孔时的砂轮装夹方法36

26.小砂轮的夹紧方法36

27.干磨橡胶轴承内孔37

28.用电镀金刚石或立方氮化硼砂轮磨小孔37

29.提高内圆磨削效率的方法37

第三节 圆锥工件的磨削38

1.磨削外圆锥面时工件的装夹方法38

2.磨削内圆锥面时工件的装夹方法38

3.外圆锥面的磨削方法40

4.内圆锥面的磨削方法43

5.锥度（或角度）的检验44

6.圆锥尺寸的检测46

7.圆锥尺寸的控制方法49

8.磨削圆锥面时锥度不准确的防止方法52

9.磨削圆锥面时母线不直的防止方法52

10.磨削圆锥内孔时圆度不好的防止方法53

11.修磨活顶尖60°锥面的方法55

第四节 平面磨削56

1.平面的磨削方法56

2.平面磨削时砂轮的选择58

3.磨削平面时工件的装夹59

4.磨削平面时的方法60

5.磨削平面时磨削用量的选择61

6.小尺寸薄壁环形工件的磨削62

7.宽工件平面的磨削63

8.垂直平面的磨削64

9.磨削斜面的方法67

10.台阶平面的磨削70

11.磨削直角槽平面的方法72

12.磨削平面时工件表面产生波纹的防止方法72

13.磨削平面时出现划伤的防止方法72

14.磨削平面时工件表面出现直线痕迹的防止方法73

15.磨削平面时几何误差大的防止方法73

16.磨削平面时工件表面烧伤的防止方法74

17.平面磨削时应注意的问题74

第五节 无心磨削74

1.无心外圆磨削的基本原理74

2.无心外圆磨削的方法76

3.无心外圆磨削磨床的调整78

4.在无心磨床上磨削圆柱销84

5.在无心磨床上磨削圆锥体85

6.在无心磨床上磨削细长轴87

7.无心磨削时工件产生不圆的防止方法88

8.无心磨削时工件产生多边形的防止方法88

9.无心磨削时工件表面振痕的防止方法89

10.无心磨削时工件圆柱度超差的防止方法89

11.无心磨削时工件中间大两端小的防止方法90

12.无心磨削时工件中间小两端大的防止方法90

13.无心磨削时工件产生螺旋线的防止方法90

14.无心磨削时工件前部多磨去一小块的防止方法91

15.无心磨削时直线度超差的防止方法91

16.无心磨削时工件表面产生烧伤的防止方法91

17.无心磨削时工件后部被切去一条的防止方法92

18.无心磨削时工件表面粗糙度值大的防止方法92

19.无心磨削时工件尺寸分散的防止方法92

第六节 刀具的磨削93

1.直齿铰刀的磨削93

2.圆柱螺旋齿铣刀的磨削96

3.交错三面刃铣刀的磨削99

4.锥柄立铣刀的磨削100

5.盘形插齿刀前刀面的磨削104

6.锥度铰刀的磨削106

7.小模数齿轮滚刀的磨削108

8.拉刀前刀面的磨削110

9.刃磨刀具时砂轮的选择112

10.刃磨刀具的注意事项115

第七节 典型工件的磨削115

1.细长轴的磨削115

2.空心细长轴的磨削118

3.薄片工件的磨削119

4.外球面的磨削120

5.内球面的磨削121

6.大直径球面副的磨削121

7.高精度大型辊面的磨削124

8.人造金刚石刀具的磨削125

9.球面轴承的磨削126

10.R2 000 mm内圆弧面的磨削126

11.梯形螺纹丝杠的磨削128

12.双头蜗杆的磨削130

13.圆弧板的磨削133

第二章 难磨材料的磨削135

第一节 基本概念135

1.难磨材料的划分135

2.难磨材料的磨削特点136

3.改善难磨材料的措施137

第二节 难磨材料的磨削140

1.铜、铝合金的磨削140

2.不锈钢的磨削141

3.高温合金的磨削142

4.钛合金的磨削145

5.采用浸渗润滑剂的砂轮磨削钛合金147

6.软橡胶的磨削148

7.磁钢的磨削149

8.热喷涂（焊）材料的磨削150

9.工程陶瓷的磨削151

10.高强度钢和超高强度钢的磨削153

11.高钒高速钢的磨削154

12.硬质合金的磨削155

第三章 珩磨与研磨157

第一节 珩磨加工157

1.珩磨加工的特点157

2.珩磨加工的原理158

3.珩磨头的结构形式158

4.珩磨用油石宽度和数量的选择160

5.珩磨用油石长度的选择161

6.珩磨油石磨料的选择161

7.珩磨油石粒度的选择163

8.珩磨油石硬度的选择163

9.珩磨油石结合剂的选择163

10.珩磨油石组织和浓度的选择164

11.珩磨油石在油石座上的固定方法164

12.珩磨油石的修整方法165

13.珩磨液的选择166

14.珩磨速度和切削交叉角的选择167

15.珩磨油石工作压力的选择168

16.珩磨时定量进给速度的选择169

17.珩磨时工作行程的调整170

18.珩磨余量的选择171

19.珩磨前对工件的要求171

20.珩磨工件常出现的缺陷和消除措施172

21.轮式珩磨的原理和特点173

22.轮式珩磨头的结构形式174

23.珩磨轮尺寸的选择176

24.珩磨轮特性的选择177

25.珩磨轮的制造177

26.珩磨轮的修整178

27.轮式珩磨工艺参数的选择178

28.轮式珩磨的珩磨液179

29.消除轮式珩磨缺陷的方法179

第二节 研磨加工179

1.研磨和研磨的特点179

2.研磨可加工的材料和形状180

3.研磨的方法划分181

4.研磨的原理181

5.研磨能达到的加工精度183

6.研磨剂的磨料选择184

7.研磨剂的磨料粒度选择185

8.研磨液的选择185

9.研磨用辅助填料的选择186

10.研磨剂的配制187

11.金刚石研磨膏及使用注意的问题187

12.研具的作用和要求188

13.研具材料及选用189

14.平面研具的设计189

15.圆柱面研具的设计190

16.研磨时工件保持架的设计192

17.确定研磨运动轨迹的原则192

18.平面研磨运动轨迹形式和特点193

19.研磨压力、速度和余量的选择196

20.平板研具的研平的方法197

21.研磨圆盘的校平方法198

22.研磨平板压砂的方法199

23.研磨中工件的换位199

24.双面研磨机研磨圆柱形工件的方法199

25.量块的研磨201

26.半球体的研磨202

27.整球体的研磨202

28.多齿分度盘的研磨203

第四章 先进的现代磨削205

1.高速磨削205

2.深切缓进给强力磨削206

3.恒压力磨削211

4.宽砂轮磨削212

5.多砂轮磨削215

6.成形磨削217

7.砂带磨削219

8.电解磨削225

9.镜面磨削231

10.砂轮电解镜面磨削236

参考文献238