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第1章 精益生产概论1

1.1 精益生产方式的产生1

1.2 精益生产方式的基本思想3

1.3 丰田公司的经营理念8

1.4 精益生产方式是不断发展的10

1.5 精益生产方式给我们的启示11

1.6 对精益生产方式的误解12

1.7 精益思想关注流程13

1.8 精益生产十大标志15

1.9 推行精益生产初级、中级、高级三大阶段划分16

1.10 推行精益生产的重要性和紧迫性21

第2章 约束理论与精益思想23

2.1 TOC基本思想23

2.2 TOC常用的概念24

2.3 TOC常用的方法25

2.4 精益思想26

第3章 连续流生产31

3.1 连续流生产31

3.2 节拍时间32

3.3 节拍时间计算34

3.4 批量与单件流35

3.5 缩短运转周期36

3.6 数据收集及使用38

3.7 价值流图40

第4章 精益的衡量标准——周期效率44

4.1 周期效率44

4.2 成本为什么会降低45

4.3 成本降低的来源47

4.4 速度适用于所有的流程48

4.5 生产时间陷阱在哪里50

4.6 寻找并清除隐藏的时间陷阱52

4.7 流程的提前期55

4.8 流程的速度55

第5章 80/20规则与寻找关键的20％的浪费57

5.1 绘制价值流图58

5.2 客户增值（CVA）问题58

5.3 业务增值（BVA）的问题59

5.4 非增值（NVA）问题59

5.5 非增值活动——浪费62

第6章 精益生产方式的整体架构75

6.1 企业应有的目标75

6.2 不降低成本就无法提高利润76

6.3 成本依生产方式而变化78

6.4 坚决排除浪费80

6.5 追求真正效率的提高82

6.6 运转率和可动率83

6.7 整体生产效率比个体生产效率更重要85

6.8 “强化劳动提高效率”和“劳动改善提高效率”是不同的概念87

第7章 精益生产方式两大支柱的实施方法89

7.1 精益生产方式两大支柱之一——JIT（准时化）89

7.2 JIT的基本原则之二——稳定化生产111

7.3 实现JIT的前提条件——平准化生产138

7.4 JIT的基本原则之三——后拉式生产145

7.5 精益生产方式两大支柱之二——自働化160

第8章 精益生产使用工具172

8.1 目视管理172

8.2 防错设计175

8.3 标准作业法176

8.4 快速换模178

第9章 实施精益生产方式的基础183

9.1 教育和培训183

9.2 人在精益生产方式中的重要性184

9.3 管理者、监督者的职责185

第10章 精益的引进和实施步骤193

10.1 引进时的五个必要步骤193

10.2 现场改善技术的应用顺序196

10.3 引进精益生产的注意要点197

10.4 精益生产实施步骤198

第11章 六西格玛与精益六西格玛的产生204

11.1 六西格玛的产生204

11.2 精益六西格玛的产生212

11.3 精益六西格玛的发展213

11.4 精益六西格玛的重大作用213

11.5 精益六西格玛的定理214

11.6 精益六西格玛战略价值215

11.7 精益六西格玛具体运作215

11.8 精益六西格玛项目运作使用的工具233

11.9 精益六西格玛项目案例234

第12章 精益六西格玛设计250

12.1 精益六西格玛引入新产品研发设计中的重要性250

12.2 精益六西格玛设计过程250

12.3 精益六西格玛设计使用的有效方法252

12.4 精益六西格玛设计案例252

第13章 精益六西格玛实施步骤与黑带、绿带的选拔258

13.1 步骤一：现场调研与诊断258

13.2 步骤二：进行精益六西格玛培训258

13.3 步骤三：精益六西格玛项目实施258

13.4 步骤四：对精益六西格玛项目验收与评估259

13.5 步骤五：精益六西格玛项目移交工作259

13.6 精益六西格玛黑带、绿带的选拔259

第14章 精益生产与精益六西格玛长效机制的建立261

14.1 长效机制建立的目的261

14.2 长效机制遵循的原则261

14.3 长效机制的组织领导262

14.4 长效机制的持续改进263

14.5 长效机制的日常监督检查264

附录 丰田生产方式技术用语265

参考文献273