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第1章 磨削基础1

1.1 磨削技术概述1

1.1.1 磨削技术概况1

1.1.2 磨削方法3

1.1.3 磨削工艺系统3

1.2 磨削原理5

1.2.1 磨削运动和磨削用量6

1.2.2 磨削过程9

1.2.3 磨削要素11

1.2.5 磨削热和磨削温度15

1.2.4 磨削力与磨削功率15

1.2.6 磨削液17

第2章 磨床26

2.1 磨床概述26

2.1.1 磨床的类型及型号26

2.1.2 磨床品种的组成29

2.1.3 磨床的精度32

2.2 磨床的传动35

2.2.1 磨床的布局和用途35

2.2.2 磨床的机械传动38

2.2.3 磨床液压传动系统41

2.3 磨床的主要结构48

2.3.1 砂轮架及其轴承48

2.2.4 磨床伺服系统48

2.3.2 内圆磨具及其支架50

2.3.3 头架51

2.3.4 尾架53

2.3.5 横进给机构54

2.3.6 滚动导轨和滚珠丝杠57

2.4 磨床电气控制61

2.4.1 常用低压电器61

2.4.2 异步电动机的电气控制71

2.4.3 直流电动机的电气控制78

2.4.4 M1432A型万能外圆磨床的电气控制83

2.5.1 平面磨床87

2.5 其他磨床87

2.5.2 内圆磨床88

2.5.3 无心磨床89

2.5.4 半自动磨床及数控磨床89

2.6 磨床的维护保养93

2.6.1 磨床的保养93

2.6.2 磨床常见的故障与排除96

第3章 磨料磨具102

3.1 普通磨料磨具的结构和性能102

3.1.1 磨料磨具的结构102

3.1.2 磨料磨具的特性102

3.2.2 磨具的形状尺寸选择111

3.2.1 磨料选择111

3.2 普通磨料磨具的选用111

3.1.3 磨具的标记111

3.2.3 粒度112

3.2.4 结合剂、硬度和组织选择112

3.3 砂轮的磨损与修整113

3.3.1 砂轮的堵塞113

3.3.2 砂轮磨损113

3.3.3 磨具的修整115

3.4 超硬磨料磨具116

3.4.1 超硬磨料磨具的应用特点及品种116

3.4.2 超硬磨料的性能119

3.5 金刚石修整笔133

3.6 超硬磨料砂轮的修整138

3.6.1 超硬磨料砂轮的整形方法139

3.6.2 超硬磨料砂轮修锐方法142

3.6.3 超硬磨料砂轮修整技术新进展143

3.7 涂附磨具148

3.7.1 涂附磨具的类型及特性148

3.7.2 涂附磨具制造150

3.7.3 砂带151

3.8 珩磨、研磨、抛光磨料磨具154

3.8.1 珩磨具及珩磨剂154

3.8.2 研具及研磨剂154

3.8.3 抛光轮及抛光剂154

4.1.1 外圆磨削157

第4章 磨削工艺157

4.1 典型表面磨削157

4.1.2 内圆磨削166

4.1.3 平面磨削169

4.1.4 螺纹磨削176

4.2 高效强力磨削181

4.2.1 高速磨削181

4.2.2 缓进给磨削190

4.2.3 砂带磨削199

4.2.4 恒压力磨削209

4.3 精密、超精密和镜面磨削213

4.3.1 精密、超精密加工的概念214

4.3.2 精密、超精密磨削原理218

4.3.3 精密、超精密磨削砂轮219

4.3.4 砂轮的修整221

4.3.5 精密、超精密磨削的磨削用量223

4.3.6 精密、超精密磨削对机床的要求224

4.3.7 镜面磨削的缺陷及改进措施227

4.4 珩磨与超精加工228

4.4.1 珩磨228

4.4.2 超精加工244

4.4.3 轮式超精磨249

4.5 游离磨粒加工技术251

4.5.1 研磨251

4.5.2 抛光266

4.5.3 磁性研磨273

4.5.4 喷射加工274

4.5.5 磨料流动加工277

4.6 特殊材料磨削技术279

4.6.1 硬质合金磨削279

4.6.2 不锈钢磨削280

4.6.3 钛合金磨削281

4.6.4 工程陶瓷磨削282

第5章 磨削加工工艺规程285

5.1 工艺规程基本知识285

5.1.1 生产过程和工艺过程285

5.1.2 机械加工工艺过程的组成285

5.1.3 生产纲领与生产类型287

5.2 工艺规程的作用和格式289

5.2.1 机械加工工艺规程的作用289

5.2.2 机械加工工艺规程的格式290

5.3 机械加工工艺规程的制订293

5.3.1 制订机械加工工艺规程的原则和步骤293

5.3.2 零件分析294

5.3.3 毛坯的选择294

5.3.4 定位基准的选择295

5.3.5 机械加工工艺路线的拟定299

5.4 加工余量及工序尺寸和公差的确定309

5.4.1 加工余量的确定309

5.4.2 工序尺寸和公差的确定311

5.5.1 工艺过程的生产率315

5.5 工艺过程的生产率和工艺成本315

5.5.2 工艺成本317

第6章 磨床夹具319

6.1 夹具概述319

6.1.1 夹具的功能和作用319

6.1.2 夹具的组成319

6.1.3 夹具的类型320

6.2 工件在夹具中的定位322

6.2.1 工件定位的概念322

6.2.2 定位方式与定位元件323

6.3.1 加工误差产生的原因326

6.3 定位误差326

6.3.2 定位误差的组成327

6.3.3 定位误差的分析计算327

6.4 夹紧装置329

6.4.1 夹紧装置的基本要求329

6.4.2 夹紧力确定330

6.4.3 常用夹紧机构331

6.5 组合夹具336

6.5.1 组合夹具的特点336

6.5.2 组合夹具的元件及其作用336

6.5.3 组合夹具的组装339

7.1.1 机械加工精度的基本知识347

7.1 磨削加工精度347

第7章 磨削质量与检测仪器347

7.1.2 工艺系统几何误差对加工精度的影响348

7.1.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响350

7.1.4 工艺系统的受热变形对加工精度的影响351

7.2 磨削加工表面质量351

7.2.1 磨削加工表面质量的含义及其对使用性能的影响351

7.2.2 影响磨削加工表面粗糙度的因素353

7.2.3 磨削表面层物理力学性能353

7.2.4 磨削表面完整性参数综合影响及改善措施359

7.3 常用量具361

7.3.1 长度测量361

7.3.2 角度测量367

7.4 精密量仪372

7.4.1 电动测量与气动测量372

7.4.2 圆度仪376

7.4.3 万能工具显微镜381

7.4.4 电动轮廓仪387

7.5 其他测量技术389

7.5.1 磨削表面层显微硬度的测量方法389

7.5.2 磨削烧伤的判别与检测391

7.5.3 磨削残余应力的检测396

第8章 典型工件磨削加工400

8.1 精密主轴磨削400

8.1.1 螺纹磨床主轴零件分析400

8.1.2 螺纹磨床主轴加工的定位基准选择402

8.1.3 机械加工工艺路线403

8.1.4 表面的加工余量和工序尺寸404

8.1.5 其他工艺分析404

8.2 深孔磨削405

8.2.1 深孔磨削的装夹方法406

8.2.2 提高砂轮接长轴的刚性407

8.2.3 磨削深孔的技术措施409

8.2.4 磨削实例409

8.3 刀具的刃磨415

8.3.1 三面刃铣刀的刃磨415

8.3.2 磨削实例417

8.4.1 精密丝杠螺母传动的要求418

8.4 精密丝杠磨削418

8.4.2 精密丝杠的工艺分析419

8.4.3 温度控制措施422

8.4.4 精密丝杠的检测与质量分析424

8.4.5 质量分析424

8.4.6 磨削实例428

8.5 畸形精密件磨削434

8.5.1 凸轮的磨削434

8.5.2 铲磨凸轮实例435

8.5.3 精密样板的磨削437

附录 高级磨工模拟测试题及参考答案448

主要参考文献466