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第1章 数控加工概述1

1.1 数控机床的组成及性能指标1

1.1.1 数控机床的组成与结构1

1.1.2 数控机床的工作过程4

1.1.3 数控机床的性能指标4

1.2 数控机床的分类5

1.2.1 按工艺用途分类5

1.2.2 按数控机床的功能水平分类6

1.2.3 按所用数控装置的构成方式分类6

1.3 数控机床的特点和应用范围7

1.3.1 数控机床与普通机床的区别7

1.3.2 数控机床的特点7

1.3.3 数控机床的应用范围8

1.4 数控加工工艺特点和设计的基本原则9

1.4.1 数控加工工艺特点9

1.4.2 数控加工工艺设计基本原则9

第2章 数控加工工艺设计12

2.1 数控加工工艺规程12

2.1.1 机械加工工艺过程的组成12

2.1.2 数控加工工艺规程16

2.1.3 数控加工工艺的主要内容和设计步骤17

2.2 数控加工工艺分析19

2.2.1 分析零件图19

2.2.2 零件的结构工艺性分析20

2.3 数控加工工艺路线的制订23

2.3.1 选择定位基准23

2.3.2 选择加工方法26

2.3.3 划分加工阶段31

2.3.4 划分加工工序31

2.3.5 确定加工顺序32

2.4 数控加工工序设计33

2.4.1 机床的选择33

2.4.2 工件的定位与夹紧34

2.4.3 夹具的选择34

2.4.4 刀具的选择34

2.4.5 确定走刀路线和工步顺序35

2.4.6 加工余量与工序尺寸及公差的确定37

2.4.7 切削参数的选择与优化39

2.5 数控加工工艺文件44

第3章 数控刀具及使用48

3.1 数控刀具的种类及特点48

3.1.1 数控刀具的种类48

3.1.2 数控刀具的特点49

3.2 数控刀具的材料50

3.2.1 数控刀具材料的性能50

3.2.2 各种数控刀具材料51

3.3 数控工具系统55

3.3.1 数控工具系统55

3.3.2 刀柄的分类及选择58

3.4 数控刀具的选择61

3.4.1 选择数控刀具应考虑的因素61

3.4.2 数控车削刀具的选择62

3.4.3 数控铣削刀具的选择68

3.5 数控机床的对刀71

3.5.1 数控加工中与对刀有关的概念71

3.5.2 对刀的基本原则72

3.5.3 对刀方法72

第4章 数控机床上工件的装夹75

4.1 工件的装夹方式75

4.1.1 直接找正装夹75

4.1.2 划线找正装夹75

4.1.3 采用夹具装夹76

4.2 工件的定位76

4.2.1 六点定位原理76

4.2.2 六点定位原理的应用76

4.2.3 定位与夹紧的关系79

4.3 定位基准的选择79

4.3.1 基准及其分类79

4.3.2 定位基准的选择81

4.4 常见定位元件及定位方式84

4.4.1 工件以平面定位86

4.4.2 工件以圆孔定位88

4.4.3 工件以外圆柱面定位90

4.4.4 工件以一面两孔定位91

4.5 定位误差92

4.6 工件的夹紧93

4.6.1 夹紧装置的组成及基本要求93

4.6.2 夹紧力的确定94

4.6.3 机床夹具的类型及特点96

4.6.4 机床夹具的组成97

4.6.5 典型夹紧机构简介98

4.6.6 组合夹具简介101

4.6.7 夹具的选择104

第5章 数控车床的操作与加工108

5.1 数控车床概述108

5.1.1 数控车床的组成108

5.1.2 数控车床的分类109

5.1.3 数控车床的加工对象110

5.2 FANUC-0i系统数控车床的操作111

5.2.1 操作面板111

5.2.2 基本操作116

5.3 SINUMERIK 802S系统数控车床的操作121

5.3.1 操作面板121

5.3.2 软件功能125

5.3.3 基本操作130

5.4 数控车床的对刀操作141

5.4.1 相对刀偏法142

5.4.2 绝对刀偏法144

5.5 零件加工实例144

第6章 数控铣床的操作与加工149

6.1 数控铣床概述149

6.1.1 数控铣床的组成149

6.1.2 数控铣床的分类149

6.1.3 数控铣床的加工对象151

6.2 HNC-21M系统数控铣床的操作152

6.2.1 操作面板152

6.2.2 软件功能154

6.2.3 基本操作156

6.3 FANUC-0i系统数控铣床的操作167

6.3.1 操作面板168

6.3.2 基本操作173

6.4 数控铣床的对刀操作177

6.4.1 G92设定工件坐标系对刀178

6.4.2 G54～G59设定工件坐标系对刀179

6.5 零件加工实例180

第7章 加工中心的操作与加工184

7.1 加工中心概述184

7.1.1 加工中心的组成184

7.1.2 加工中心的分类184

7.1.3 加工中心的加工对象186

7.2 加工中心的换刀系统186

7.2.1 自动换刀装置186

7.2.2 加工中心的自动换刀188

7.3 SINUMERIK 802D系统加工中心的操作190

7.3.1 操作面板191

7.3.2 软件功能192

7.3.3 基本操作193

7.4 SINUMERIK 840D系统操作面板简介201

7.5 HEIDENHAIN iTNC 530系统五轴加工中心的操作207

7.5.1 操作面板208

7.5.2 显示单元和屏幕布局213

7.5.3 基本操作215

7.5.4 HEIDENHAIN数控编程基础231

7.6 零件加工实例239

第8章 数控电火花线切割机床操作与加工243

8.1 数控电火花线切割机床概述243

8.1.1 数控电火花线切割机床的加工原理与特点243

8.1.2 数控电火花线切割机床的组成244

8.1.3 数控电火花线切割机床的分类与加工对象248

8.2 数控电火花线切割加工工艺249

8.2.1 模坯准备249

8.2.2 加工路线的选择250

8.2.3 穿丝孔位置的确定251

8.2.4 切入点位置的确定251

8.2.5 工件的装夹与找正251

8.2.6 电极丝的选择与对刀253

8.2.7 脉冲参数的选择254

8.2.8 补偿量的确定255

8.2.9 工作液的选配256

8.3 数控电火花线切割编程指令256

8.3.1 ISO代码256

8.3.2 3B、4B代码259

8.4 数控电火花线切割机床的操作261

8.4.1 操作面板262

8.4.2 软件功能263

8.4.3 基本操作265

8.4.4 加工步骤及故障预防268

8.5 零件加工实例269

第9章 数控机床的选用与维护273

9.1 数控机床的选用273

9.2 数控机床的安装调试与验收280

9.2.1 数控机床的安装调试280

9.2.2 数控机床的验收284

9.3 数控机床的故障分析与处理290

9.3.1 数控机床常见故障分类290

9.3.2 数控机床故障的常规检测方法293

9.3.3 数控机床常见故障处理294

9.4 数控机床的维护与保养299

参考文献302