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第一章 效率提升分析3

分析1 效率是什么3

一、大众化的效率认识3

二、广义生产效率4

三、狭义上的生产效率6

分析2 企业为何效率低下8

一、效率低下现象8

二、生产过程的七大浪费9

三、缺乏IE管理思维11

四、效率改善基础缺失13

第二章 效率损失改善方案问题1 开工准备与产品切换构成效率损失16

解决方法：快速换模法SMED16

一、开工准备与产品切换的损失分析16

二、效率黑洞的消除改善分析18

三、快速换模的五个步骤20

四、换模技巧与法则24

问题2 设备故障与性能降低的效率损失27

解决方法：设备的全面维护与保养（TPM）27

一、设备故障与性能降低的原因分析27

二、设备故障停机损失的改善策略28

三、员工的自主保养31

四、设备的定期点检34

五、TPM员工改善提案39

六、建立三级保养制度42

问题3 制造不良品的效率损失44

解决方法：全过程质量管理（TQM）44

一、产生不良效率损失的原因44

二、产生不良效率损失的改善分析46

三、技术设计不良控制46

四、选拔合格供应商54

五、来料出样的控制59

六、制程不良的控制60

七、终检的控制65

问题4 制造过多过早的损失70

解决方法：对生产实施进度控制70

一、制造过多效率损失的原因分析70

二、制造过多效率损失的改善分析71

三、制定生产计划指标73

四、做好生产日程计划74

五、生产进度控制76

问题5 生产失去平衡的效率损失80

解决方法：消除生产线瓶颈80

一、生产失去平衡效率损失分析80

二、生产失去平衡的改善分析81

三、解决瓶颈的办法83

四、瓶颈位置的转移85

五、查找瓶颈的方法86

六、解决平衡率问题的几个方法86

问题6 生产布局混乱导致效率低下89

解决方法：改善生产布局89

一、布局混乱致效率低下的原因分析89

二、何种布局为大善90

问题7 搬运方式不当导致的效率低下97

解决方法：降低搬运难度系数97

一、搬运方式不当导致效率低下的原因分析97

二、搬运难度系数98

三、如何提高搬运效率99

四、搬运机械的选择101

五、U形线102

问题8 人机联合作业失调导致的效率低下104

解决方法：有效联合作业104

一、人机联合失调导致效率低下的原因分析104

二、人效率低下的改善分析105

三、人机联合分析法107

四、人机联合作业改善的方法109

五、共同作业分析111

第三章 效率提升改善方案方案1 程序分析114

一、程序分析的定义114

二、程序分析的目标114

三、程序分析的符号115

四、产品工序分析法116

五、产品工序流程的分类120

六、产品工序分析的步骤122

七、作业流程分析126

八、作业流程分析步骤127

九、平面流程分析129

方案2 时间分析131

一、时间分析的定义131

二、时间分析的目标131

三、时间测量的工具132

四、时间测量的方法133

五、标准时间138

六、设定步骤与注意事项141

方案3 动作分析142

一、动作分析的定义142

二、动作分析的主要程序142

三、动作分析观察方法143

四、动素分析143

五、动作经济原则145

六、动作改善的技巧155

七、动作分析图绘制的步骤156

第四章 效率提升优化方案方案1 生产环境的优化——5S管理160

一、5S的定义160

二、推行整理活动161

三、推行整顿活动166

四、推行清扫活动169

五、推行清洁活动171

六、修养推行的要领173

方案2 员工技能优化——员工培训175

一、员工培训的定义175

二、员工培训的种类176

三、实施OJT在岗培训176

四、对新员工的教育179

五、多能工训练180

六、技能矩阵图181

七、员工责任心的培养181

方案3 员工士气优化——员工提案183

一、何谓提案活动183

二、提案活动的作用185

三、提案的评估186

四、对提案活动的错误认识196

参考文献198