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第1章　冲压成形与模具技术概述1

1.1 冲压成形在工业生产中的地位1

1.2　冲压成形基本问题1

1.2.1　冲压与冷冲模概念1

1.2.2　冲压工序的分类2

1.2.3　冲模的分类3

1.2.4　冲压设备及其选用3

1.3　冲压行业现状与发展方向7

1.3.1　冲压行业现状7

1.3.2　冲压行业发展趋势9

第2章　冲压变形理论基础15

2.1　塑性变形的基本概念15

2.1.1　塑性变形的物理概念15

2.1.2　塑性及塑性指标16

2.2　塑性力学基础17

2.2.1　点的应力与应变状态17

2.2.2　屈服条件18

2.2.3　金属塑性变形时的应力应变关系18

2.3　金属塑性变形的基本特点19

2.3.1　硬化规律19

2.3.2　卸载弹性恢复和反载软化现象21

2.3.3　冲压成形的力学特点与分类22

2.3.4　冲压变形趋向性及其控制25

2.4　冲压成形性能与冲压材料27

2.4.1　材料的冲压成形性能27

2.4.2　板材冲压成形性能的试验方法28

2.4.3　冲压材料31

第3章　冲裁工艺与冲裁模设计33

3.1 概述33

3.2　冲裁变形过程分析34

3.2.1 冲裁变形时板料变形区受力情况分析34

3.2.2　冲裁变形过程36

3.2.3　冲裁件质量及其影响因素37

3.3　冲裁模间隙41

3.3.1　间隙的重要性41

3.3.2　冲模间隙值的确定42

3.4　凸模与凹模刃口尺寸的计算45

3.4.1 凸模和凹模的刃口尺寸计算原则45

3.4.2　凸、凹模刃口尺寸的计算方法46

3.5　冲裁排样与搭边设计51

3.5.1　材料的经济利用51

3.5.2　排样方法53

3.5.3　搭边55

3.5.4　条料的宽度和导料板间距离计算55

3.5.5　排样图59

3.6　冲裁工艺力和压力中心的计算59

3.6.1　冲裁力的计算60

3.6.2　卸料力、推件力及顶件力的计算61

3.6.3　压力机的公称压力的确定61

3.6.4　降低冲裁力的方法62

3.6.5　模具的压力中心的确定62

3.7　冲裁工艺设计64

3.7.1　冲裁件的工艺性分析64

3.7.2　冲裁工艺方案的确定68

3.8　冲裁模的结构设计70

3.8.1　单工序冲裁模71

3.8.2　复合冲裁模77

3.8.3　级进冲裁模79

3.9　冲裁模主要零部件设计80

3.9.1　工作零件80

3.9.2　定位零件88

3.9.3　卸料装置与推件（顶件）装置95

3.9.4　模架的选用100

3.9.5　连接与固定零件105

第4章　弯曲工艺与弯曲模设计108

4.1　弯曲变形过程分析108

4.1.1　弯曲变形过程108

4.1.2　弯曲变形特点109

4.1.3　弯曲时变形区的应力和应变状态111

4.2　弯曲变形工艺计算113

4.2.1　卸载后弯曲件的回弹113

4.2.2　最小相对弯曲半径rmin/t119

4.2.3　弯曲件坯料展开尺寸的计算123

4.2.4　弯曲力的计算与压力机的选用129

4.3　弯曲成形工艺设计131

4.3.1　弯曲件的结构工艺性131

4.3.2　弯曲件的尺寸精度135

4.3.3　弯曲件的工序安排136

4.4　弯曲模具设计138

4.4.1　弯曲模结构设计要点138

4.4.2　典型弯曲模结构139

4.4.3　弯曲模工作部分尺寸设计149

第5章　拉深工艺与拉深模设计154

5.1　圆筒形零件拉深155

5.1.1　无凸缘圆筒形零件拉深155

5.1.2　有凸缘圆筒形件的拉深175

5.1.3　阶梯形圆筒零件的拉深180

5.2　曲面形状零件的拉深182

5.2.1　曲面形状零件的拉深特点182

5.2.2　球面零件的拉深方法183

5.2.3　抛物面零件的拉深方法184

5.2.4　锥面零件的拉深方法184

5.3　盒形件的拉深185

5.4　拉深件的工艺性189

5.4.1　拉深件的结构工艺性189

5.4.2　拉深件的公差190

5.4.3　拉深件的材料190

5.4.4　拉深工艺的辅助工序190

5.5　拉深模的典型结构192

5.5.1　首次拉深模192

5.5.2　以后各次拉深模194

5.6　拉深模工作零件的设计195

5.6.1 凹模圆角半径rd195

5.6.2　凸模圆角半径rp197

5.6.3　凸模和凹模的间隙197

5.6.4　凸模、凹模的尺寸及公差199

5.6.5　凸、凹模的结构形式200

第6章　局部成形工艺与模具设计203

6.1　概述203

6.2　胀形203

6.2.1　胀形成形特点203

6.2.2　胀形的种类204

6.3　翻边209

6.3.1　圆孔翻边210

6.3.2　非圆孔翻边216

6.3.3　外缘翻边217

6.3.4　变薄翻边220

6.3.5　翻边模结构221

6.4　缩口221

6.4.1　变形特点221

6.4.2　变形程度222

6.4.3　缩口工艺计算223

6.5　旋压224

6.6　校形226

6.6.1　校形的特点及应用226

6.6.2　校平227

6.6.3　整形228

第7章　冲压技术工艺文件231

7.1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤231

7.1.1　制定冲压工艺过程的原始资料231

7.1.2　冲压件工艺性的分析232

7.1.3　冲压工艺方案的制定232

7.1.4　有关工艺计算237

7.1.5　模具的设计计算239

7.1.6　冲压设备的选择240

7.1.7　冲压工艺文件的编写241

7.2　冲压过程设计实例241

7.2.1　零件及其冲压工艺性分析242

7.2.2　冲压工艺方案的确定242

7.2.3　主要工艺参数计算243

7.2.4　计算各工序冲压力和选择冲压设备245

7.2.5　模具结构形式的确定248

7.2.6　编写冲压过程工艺卡片248

第8章　多工位级进冲压工艺及模具设计249

8.1 概述249

8.2　多工位级进模的排样设计251

8.2.1　排样设计原则251

8.2.2　载体设计252

8.3　多工位级进模结构设计255

8.3.1　级进冲裁结构设计256

8.3.2　多工位级进弯曲结构设计256

8.3.3　多工位级进拉深结构设计257

8.3.4　条料的定位精度261

8.3.5　排样设计后的检查263

8.4　多工位级进模典型结构264

8.4.1　压线块级进模264

8.4.2　嵌条级进模264

8.4.3　三插座级进模266

8.5　多工位级进模主要零部件设计267

8.5.1　凸模268

8.5.2　凹模270

8.5.3　定位装置272

8.5.4　托料装置275

8.5.5　卸料装置276

8.5.6　限位装置278

8.5.7　微调装置279

8.5.8　模架281

8.5.9　自动检测和保护装置282

第9章　汽车覆盖件冲压工艺与模具设计287

9.1　概述287

9.1.1　覆盖件的特点与分类287

9.1.2　对覆盖件的要求288

9.1.3　覆盖件模具种类289

9.2　覆盖件冲压工艺设计290

9.2.1　覆盖件冲压工艺设计的内容290

9.2.2　成形的可行性分析291

9.2.3　覆盖件冲压工艺方案的制定292

9.3　覆盖件拉深工艺与拉深模的设计293

9.3.1　覆盖件拉深工艺的设计293

9.3.2　覆盖件拉深模的设计296

9.4　覆盖件修边工艺与修边模的设计305

9.4.1　覆盖件修边工艺的设计305

9.4.2　覆盖件修边模的设计308

9.5　覆盖件翻边工艺与翻边模的设计315

9.5.1　覆盖件翻边工艺的设计315

9.5.2　覆盖件翻边模的典型结构316

第10章　冲压新技术新工艺322

10.1　概述322

10.2　几种典型的冲压新技术323

10.2.1　变压边力技术323

10.2.2　成对液压成形技术324

10.2.3　黏介质成形技术327

10.2.4　无模分层成形技术329

10.2.5　多点成形技术330

10.2.6　冲压智能化技术334

10.2.7　成形过程的计算机仿真技术336

参考文献339

附录1　冲压常用术语英汉对照340

附录2　黑色金属的力学性能345

附录3　几种压力机的主要技术参数346

附录4　冲压模具主要工作零件常用材料及热处理要求347

附录5　冲压模具辅助零件常用材料及热处理要求348

附录6　冲模零件表面粗糙度349

附录7　深拉深冷轧薄钢板的力学性能350