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第1章　机械制造过程的基础知识1

1.1　机械制造工艺系统及组成1

1.1.1　机械制造工艺过程及其组成1

1.1.2　机械制造工艺系统4

1.2　金属切削的基础知识7

1.2.1　切削运动、切削用量与切削层参数的基本概念7

1.2.2　切屑的形成过程及切屑的类型10

1.2.3　工件材料的可切削性12

1.2.4　切削过程中的切削力、切削热及控制措施14

1.2.5　金属切削刀具基础知识19

1.2.6　刀具的标注角度与刀具的工作角度21

1.2.7　常用刀具材料的分类、性能及应用范围24

1.3　金属切削机床基础知识30

1.3.1　金属切削机床分类及型号30

1.3.2　简易车床的传动系统33

1.3.3　机床运动的调整计算34

1.4　机床夹具基础知识37

1.4.1　机床夹具概述37

1.4.2　基准与工件的定位38

1.4.3　定位误差52

1.4.4　工件的夹紧59

1.4.5　典型夹紧机构61

1.4.6　机床夹具67

习题71

第2章　车削加工方法76

2.1　车削的工作内容76

2.2　车削加工工艺系统的组成要素77

2.2.1　车床及技术参数77

2.2.2　车刀80

2.2.3　典型车床夹具的应用93

2.2.4　车削加工工艺100

2.3　车削用量及车削参数计算115

2.3.1　车削用量及选择原则115

2.3.2 车削力与车削功率116

2.3.3　车削用量选用举例（参数选择见机械加工工艺手册第1卷第8章车削）116

2.4　CA6140车床加工案例分析117

习题121

第3章　铣削加工方法122

3.1　铣削的工作内容122

3.1.1　平面铣削122

3.1.2　沟槽铣削122

3.1.3　成型面铣削124

3.1.4　球面铣削124

3.2　铣削原理和铣削要素125

3.2.1　铣削原理125

3.2.2　铣削要素126

3.2.3　铣削加工工艺系统组成要素126

3.3　铣床126

3.3.1　铣床类型及工作精度126

3.3.2　普通铣床操作方法130

3.4　铣刀133

3.4.1　铣刀的种类和用途133

3.4.2　铣刀的几何参数及选择135

3.4.3　铣刀的规格139

3.4.4　铣刀的选用与安装141

3.5　铣床夹具144

3.5.1　铣床夹具的基本要求144

3.5.2　几种常用铣床夹具的使用方法144

3.6　铣削用量及铣削参数计算150

3.6.1　铣削力、铣削功率的计算150

3.6.2　铣削用量的选择153

3.6.3　铣削用量选择举例156

3.7　铣削加工工艺及加工案例分析157

习题177

第4章　刨削加工方法178

4.1　刨削的工作内容178

4.2　刨削加工工艺系统组成要素179

4.2.1　刨床及技术参数179

4.2.2　刨刀182

4.2.3　刨床夹具188

4.2.4　刨削加工工艺190

4.3　刨削用量及刨削参数计算192

4.3.1　刨削用量192

4.3.2　刨削力与刨削功率的计算193

4.4　刨削加工案例分析193

4.5　刨削加工的质量问题及解决措施195

习题196

第5章　钻削加工方法197

5.1　钻、扩、铰的工作内容197

5.2　钻削加工工艺系统组成要素198

5.2.1　钻床及技术参数198

5.2.2　钻削刀具199

5.2.3　钻床夹具211

5.2.4　钻、扩、铰加工工艺216

5.3　钻削用量及钻削参数计算217

5.3.1　钻、扩、铰进给量的选择217

5.3.2　钻、扩、铰切削速度、轴向力、扭矩及切削功率的计算218

5.4　钻削加工案例分析220

5.5　钻削加工中的常见问题及解决办法227

5.5.1　钻孔质量分析227

5.5.2　铰孔质量分析230

5.6　孔的挤光和滚压231

5.6.1　孔的挤光231

5.6.2　孔的滚压232

习题233

第6章　镗削加工方法234

6.1　镗削的工作内容234

6.2　镗削加工工艺系统组成要素235

6.2.1　镗床及技术参数235

6.2.2　镗刀237

6.2.3　镗床夹具240

6.3　镗削加工工艺及案例分析243

习题247

第7章　磨削加工方法248

7.1　磨削加工方法及机理248

7.1.1　磨削加工方法分类248

7.1.2　磨削机理252

7.2　磨料与磨具257

7.2.1　磨料257

7.2.2　粒度258

7.2.3　结合剂258

7.2.4　硬度258

7.2.5　组织259

7.2.6　砂轮形状259

7.2.7　新型磨料磨具260

7.3　磨床与磨床夹具260

7.3.1　磨床260

7.3.2　磨床夹具271

7.4　磨削工艺方法及磨削用量选择274

7.4.1　砂轮速度选择274

7.4.2　工件速度选择275

7.4.3　纵向进给量选择275

7.4.4　磨削深度选择275

7.4.5　光磨次数选择276

7.4.6　磨削液276

7.5　高效与精密磨削277

7.5.1　高速及超高速磨削277

7.5.2　砂带磨削279

7.5.3　数控坐标磨削280

7.6　磨削加工案例分析281

7.7　磨削常见缺陷的产生原因及消除方法286

习题288

第8章　齿轮加工方法289

8.1　齿形常见加工方法289

8.2　渐开线圆柱齿轮的技术要求291

8.3　成型法铣圆柱齿轮293

8.3.1　成型铣刀铣直齿圆柱齿轮293

8.3.2　成型铣刀铣斜齿圆柱齿轮294

8.4　滚齿加工295

8.4.1　滚齿基本原理295

8.4.2　滚齿机技术参数299

8.4.3　滚刀300

8.4.4　滚齿工艺303

8.5　直齿圆柱齿轮的滚齿加工案例分析307

8.6　滚齿误差的产生原因及消除方法308

习题312

第9章　典型零件的加工案例综合分析313

9.1　零件机械加工工艺过程的实施方法313

9.1.1　机械加工工艺规程设计的内容及步骤314

9.1.2　制订拨叉零件的机械加工工艺规程案例325

9.2　影响零件加工精度的因素及控制方法330

9.2.1　影响机械加工精度的因素330

9.2.2　各种误差的表现形式及对加工精度的影响程度330

9.3　机械加工表面质量的控制措施336

9.3.1　如何评价一个高质量的加工表面336

9.3.2　机械加工表面质量对机器使用性能的影响337

9.3.3　影响加工表面质量的主要因素及其控制措施338

习题341

第10章　机械装配方法344

10.1　装配工作的基本内容344

10.1.1　装配的概念344

10.1.2　装配工作的基本内容344

10.2　装配精度与零件精度的关系346

10.2.1　装配精度346

10.2.2　装配精度与零件精度的关系346

10.3　装配方法与装配尺寸链347

10.3.1　装配尺寸链的概念347

10.3.2　装配尺寸链的形式348

10.3.3　装配尺寸链的建立348

10.3.4　装配方法与装配尺寸链解算350

10.4　典型传动装置的装配案例360

习题363

第11章　先进制造技术简介365

11.1　特种加工365

11.2　电火花加工367

11.3　激光加工370

11.4　电化学加工372

11.5　水喷射切割372

习题374

参考文献375