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第1章 工业4.0与精益1

1.1 三次工业革命3

1.1.1 工业1.03

1.1.2 工业2.04

1.1.3 工业3.05

1.1.4 精益思想产生7

1.2 未来工业4.09

1.2.1 自动化的讽刺10

1.2.2 工业4.0构成13

1.2.3 工业4.0实现15

1.3 坎坷的中国精益21

1.4 什么是精益25

1.5 德国式精益27

1.5.1 大众的超越28

1.5.2 德国对精益的理解29

1.5.3 德国精益体系31

1.6 精益十问35

第2章 工业3.0缺失部分——模块化43

2.1 大众和波音公司成功的要素44

2.2 模块化是什么47

2.3 模块化的设计方法论50

2.4 冰箱的模块化设计56

2.4.1 产品质量功能展开59

2.4.2 产品特性矩阵分析65

2.4.3 模块独立性分析74

2.4.4 模块策略分析82

2.4.5 模块间接口分析89

2.4.6 模块设计优化的方法92

2.5 冰箱的模块化制造95

2.5.1 模块化工厂设计原则96

2.5.2 模块化制造的实现步骤97

2.6 模块化制造小结104

2.7 模块化对精益的补充105

第3章 诊断分析108

3.1 诊断基础：QC七工具109

3.1.1 检查表109

3.1.2 层别法110

3.1.3 柏拉图111

3.1.4 因果图113

3.1.5 散布图114

3.1.6 直方图115

3.1.7 控制图118

3.1.8 新QC七工具120

3.2 诊断基础：学会观察121

3.3 扫描诊断125

3.3.1 产品数据分析125

3.3.2 工艺加工分析130

3.3.3 运营状况分析132

3.3.4 经营数据分析135

3.3.5 价值流程分析138

第4章 精益稳定153

4.1 精益基石5S155

4.1.1 什么是5S156

4.1.2 跟我做5S161

4.2 过程稳定：标准作业167

4.2.1 标准作业三要素168

4.2.2 机加工标准作业169

4.3 设备稳定：TPM180

4.3.1 TPM目标182

4.3.2 TPM体系184

4.3.3 TPM实践191

4.4 异常管理201

4.4.1 异常管理流程201

4.4.2 异常管理实现206

第5章 精益流动211

5.1 流动式生产213

5.1.1 流动的优势213

5.1.2 流水线的设计原则216

5.1.3 人机工程220

5.1.4 低成本自动化223

5.2 单件流227

5.2.1 什么是单件流227

5.2.2 单件流布局：单元生产模式230

5.3 单元生产模式设计原则235

5.4 单元制造模式实战242

第6章 精益节奏247

6.1 与客户同步249

6.1.1 客户节拍249

6.1.2 消除瓶颈251

6.1.3 混流生产瓶颈消除255

6.2 均衡生产260

6.2.1 传统计划的劣势261

6.2.2 均衡生产的原理266

6.2.3 均衡生产的实施271

6.3 快速换模275

6.3.1 快速换模方法278

6.3.2 快速换模法则279

6.3.3 快速换模案例281

第7章 精益拉动286

7.1 推式生产与拉式生产的比较287

7.1.1 推式生产287

7.1.2 拉式生产287

7.2 看板拉动289

7.2.1 看板拉动类型291

7.2.2 看板数量计算296

7.2.3 看板拉动规则301

7.3 循环配送304

7.3.1 工厂的准时化物流305

7.3.2 厂外物流循环取货307

7.3.3 厂内物流配送原则311

7.3.4 厂内循环取货实现316

第8章 精益套路321

8.1 丰田14项原则323

8.2 丰田套路326

8.2.1 套路流程330

8.2.2 辅导教练335

8.3 车间管理341

8.3.1 车间管理要素343

8.3.2 车间管理流程347

8.3.3 车间管理实现352

8.4 问题解决358

8.4.1 A3报告358

8.4.2 A3案例363

第9章 精益扩展372

9.1 精益办公373

9.2 精益研发388

9.2.1 管理活动一：战略定义390

9.2.2 管理活动二：技术管理393

9.2.3 管理活动三：价值流导向394

9.2.4 管理活动四：过程400

9.2.5 管理活动五：项目管理405

9.2.6 管理活动六：领导力409

9.2.7 管理活动七：可制造设计411

9.3 精益布局413

附录A 精益管理名词解释426

附录B 世界级工厂审核表433

参考文献442