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第1章 质量检验工作概述1

1.1 质量检验的基本概念1

1.1.1 质量管理发展过程中的质量检验1

1.1.2 质量保证的重要意义3

1.1.3 质量检验与全面质量管理的关系4

1.1.4 检验的定义和要求5

1.1.5 质量检验的职能、目的和作用6

1.1.6 质量检验、试验、验证和监视9

1.2 检验的分类13

1.2.1 按生产过程的顺序分类13

1.2.2 按检验地点分类14

1.2.3 按检验方法分类15

1.2.4 按被检验产品的数量分类15

1.2.5 按质量特性的数据性质分类16

1.2.6 按检验后样品的状况分类16

1.2.7 按检验目的分类17

1.2.8 按供需关系分类17

1.2.9 按检验人员分类18

1.2.10 按检验系统组成部分分类18

1.2.11 按检验的效果分类18

1.3 质量检验的主要工作内容19

1.3.1 检验样本的抽取19

1.3.2 检验样品的测定19

1.3.3 检验数据的处理和检验结果的表示22

1.3.4 检验依据22

1.3.5 检验状态、不合格品的控制及检验印鉴的管理26

第2章 质量检验机构与检验人员29

2.1 质量检验机构29

2.1.1 质量检验机构的设置29

2.1.2 质量检验机构的主要工作范围30

2.1.3 质量检验机构的权限和责任30

2.1.4 质量检验机构设置示例31

2.1.5 质量检验机构与有关方面的关系33

2.2 质量检验人员37

2.2.1 质量检验人员的类别37

2.2.2 质量检验人员的配置原则37

2.2.3 质量检验人员的素质38

2.2.4 检验技术人员应掌握必要的统计技术应用技能38

2.2.5 质量检验人员的培训与考核38

第3章 抽样检验40

3.1 抽样检验概述40

3.1.1 抽样检验与全数检验40

3.1.2 抽样检验的分类41

3.2 单位产品44

3.2.1 单位产品的定义44

3.2.2 单位产品的划分44

3.2.3 单位产品的质量表示方法44

3.2.4 不合格与不合格品45

3.3 批的组成、提交与批的质量表示方法46

3.3.1 批的组成原则46

3.3.2 批量大小（N）47

3.3.3 连续批的定义及条件47

3.3.4 批的提交47

3.3.5 批的质量的表示方法47

3.4 样本的选择与样本质量的表示方法49

3.4.1 样本的选择原则49

3.4.2 随机抽样方法49

3.4.3 随机抽样注意事项50

3.4.4 样本抽取的时机51

3.4.5 样本质量表示方法51

3.5 检验后批的处理51

3.5.1 合格批的处理51

3.5.2 不合格批的处理51

3.5.3 不合格批的再提交51

3.5.4 不合格品的处理52

3.6 检验水平（IL）52

3.6.1 检验水平的概念52

3.6.2 检验水平的等级52

3.6.3 确定检验水平应考虑的因素52

3.6.4 检验水平的选择原则53

3.6.5 检验水平Ⅰ的选用条件53

3.6.6 检验水平Ⅲ的选用条件53

3.6.7 特殊检验水平的选用条件54

3.7 接收质量限（AQL）54

3.7.1 概念和意义54

3.7.2 选择AQL时应考虑的因素54

3.7.3 AQL的选择原则55

3.7.4 AQL选择中的注意事项55

3.7.5 AQL选择参考56

3.8 过程平均56

3.9 抽样方案57

3.9.1 定义和用途57

3.9.2 一次抽样方案57

3.9.3 二次抽样方案58

3.9.4 多次抽样方案58

3.9.5 选择抽样方式的原则59

3.10 检验的严格度与转移规则59

3.10.1 正常检验59

3.10.2 加严检验59

3.10.3 放宽检验59

3.10.4 转移规则59

3.10.5 开始检验时严格度的确定61

3.11 抽样风险和抽检特性曲线61

3.11.1 抽样风险61

3.11.2 抽检特性曲线（OC曲线）62

3.11.3 影响OC曲线的基本因素64

3.11.4 OC曲线的用途65

3.12 评价抽样方案的几个主要参数65

3.12.1 平均样本量ASN65

3.12.2 平均检出质量AOQ65

3.12.3 平均检出质量上限AOQL66

第4章 误差分析、检验数据的处理及表示67

4.1 检验误差67

4.1.1 基本概念67

4.1.2 产生原因67

4.1.3 分类68

4.2 如何提高检验结果的准确度69

4.2.1 平均值的精密度69

4.2.2 如何提高检验结果的准确度70

4.3 检验数据的处理和检验结果的表示71

4.3.1 粗大误差的剔除71

4.3.2 检验数据的有效数字及修约规则72

4.3.3 测量不确定度评定72

4.3.4 检验结果的表示73

第5章 质量统计与质量统计分析74

5.1 基本概念74

5.1.1 质量统计74

5.1.2 质量统计分析74

5.1.3 统计资料74

5.1.4 质量原始记录75

5.1.5 质量快报75

5.2 质量统计的作用和原则75

5.2.1 质量统计的作用75

5.2.2 质量统计的原则76

5.3 国家规定的质量统计项目76

5.3.1 产品等级品率76

5.3.2 质量损失率78

5.3.3 质量损失费用统计78

5.3.4 工业产品销售率79

5.3.5 新产品产值率79

5.4 行业主管部门和企业内部规定的质量指标80

5.4.1 产品质量稳定提高率80

5.4.2 质量计划完成率80

5.4.3 优质产品产值率80

5.4.4 产品一次交验合格率80

5.4.5 出口商品检验合格率81

5.4.6 监督抽查合格率81

5.4.7 用户接收批次合格率82

5.4.8 商品销售开箱合格率82

5.4.9 配套件合格率82

5.4.10 产品废品率83

5.4.11 让步接收率83

5.4.12 返工率83

5.5 质量统计工作程序83

5.5.1 提出质量指标83

5.5.2 批准和公布质量指标84

5.5.3 质量指标的展开与落实84

5.5.4 贯彻执行质量统计工作管理标准84

5.5.5 质量统计84

5.5.6 原始记录84

5.5.7 建立统计台账84

5.5.8 质量统计分析84

5.5.9 质量统计报表84

5.5.10 质量月报84

5.5.11 管理好质量统计资料85

5.6 质量统计分析85

5.6.1 质量统计分析的概念85

5.6.2 质量统计分析常用的方法85

5.7 质量考核85

5.7.1 质量考核的作用和原则86

5.7.2 质量考核的内容86

第6章 可靠性试验与分析88

6.1 概述88

6.1.1 可靠性试验的目的88

6.1.2 可靠性试验的分类89

6.1.3 可靠性试验的要素91

6.1.4 可靠性试验计划91

6.1.5 试验的综合安排92

6.2 可靠性寿命试验93

6.2.1 试验方案设计原则93

6.2.2 指数分布寿命试验方案94

6.2.3 指数分布寿命试验统计分布95

6.3 可靠性验证试验101

6.3.1 可靠性验证试验方案的类型和选择方案的原则101

6.3.2 可靠性验证试验大纲102

6.3.3 成败型一次计数抽样检验方案103

6.3.4 指数寿命分布定时、定数截尾可靠性鉴定试验方案107

6.3.5 指数寿命分布失效率和平均故障间隔时间的抽样检验方案111

6.3.6 指数寿命分布序贯试验方案（PRST方案）114

6.4 可靠性增长试验120

6.4.1 可靠性增长的定义及效用120

6.4.2 可靠性增长过程121

6.4.3 可靠性增长试验122

6.4.4 可靠性增长试验的基本方法123

6.4.5 寿命周期各阶段的可靠性增长126

6.4.6 可靠性增长试验的步骤127

6.4.7 可靠性增长试验方案128

6.4.8 可靠性增长管理131

6.5 维修性、维修和可用性132

6.5.1 维修时间分布133

6.5.2 预防性维修策略133

6.5.3 制订维修计划过程中的FMECA和FTA136

6.5.4 维修时间表136

6.5.5 相关的技术问题136

6.5.6 校准138

6.5.7 维修性预计138

6.5.8 维修性演示验证138

6.5.9 维修性的设计138

6.5.10 综合后勤保障139

第7章 无损检验技术140

7.1 无损检验技术概论140

7.1.1 无损检验技术简述140

7.1.2 无损检测诊断技术的特点141

7.1.3 无损检测诊断方法及其选择142

7.1.4 无损检测诊断技术的评价144

7.2 超声检测诊断技术145

7.2.1 概述145

7.2.2 超声检测诊断方法146

7.2.3 缺陷位置的确定方法150

7.3 射线检测诊断技术151

7.3.1 概述151

7.3.2 射线源及其特性152

7.3.3 射线检测诊断原理和方法157

7.4 涡流检测诊断技术167

7.4.1 概述167

7.4.2 涡流检测诊断原理168

7.4.3 涡流检测诊断方法174

7.5 表层缺陷检测诊断技术179

7.5.1 磁粉检测技术180

7.5.2 渗透检测185

7.6 噪声检测诊断技术191

7.6.1 噪声及其度量191

7.6.2 噪声测量与评价192

第8章 材料检验技术196

8.1 概述196

8.1.1 引言196

8.1.2 材料发展趋势196

8.1.3 材料检验内容198

8.2 材料力学性能检验201

8.2.1 拉伸检验201

8.2.2 压缩试验205

8.2.3 弯曲检验205

8.2.4 剪切试验205

8.2.5 扭转试验206

8.2.6 硬度试验207

8.2.7 冲击试验207

8.2.8 疲劳试验208

8.3 光学显微分析210

8.3.1 试样制备210

8.3.2 金相显微镜215

8.4 透射电子显微分析217

8.4.1 投射电镜的结构及应用217

8.4.2 金属薄膜的透射电子显微分析221

8.5 扫描电子显微分析224

8.5.1 扫描电镜工作原理224

8.5.2 扫描电镜在材料研究中的应用225

8.5.3 电子探针分析方法及微区成分分析技术230

8.6 表面成分分析233

8.6.1 俄歇电子能谱分析233

8.6.2 原子探针显微分析239

8.7 红外光谱与拉曼光谱243

8.7.1 红外光谱244

8.7.2 拉曼光谱249

第9章 电子设备检验技术253

9.1 概述253

9.1.1 电子设备在现代武器系统中的重要作用253

9.1.2 电子设备在使用中的失效机理253

9.1.3 电子设备检验内容254

9.2 电子元器件检验技术255

9.2.1 电子元器件非破坏性筛选检验256

9.2.2 电子元器件破坏性物理分析（DAP）259

9.3 电子设备模块、整机检验技术264

9.3.1 制造工艺的检验265

9.3.2 电性能检验268

9.3.3 环境适应性检验279

第10章 软件检验技术293

10.1 软件测试概述293

10.1.1 软件测试的意义293

10.1.2 软件测试的概念294

10.2 软件测试过程296

10.2.1 软件开发过程与软件测试的关系296

10.2.2 单元测试299

10.2.3 集成测试301

10.2.4 确认测试302

10.2.5 系统测试303

10.2.6 回归测试304

10.3 软件测试方法305

10.3.1 软件测试方法概述305

10.3.2 黑盒测试法306

10.3.3 白盒测试法310

10.4 软件检验技术的最新发展315

10.4.1 面向对象的测试315

10.4.2 自动化测试317

第11章 质量检验体系319

11.1 质量检验与质量管理体系319

11.1.1 质量检验与质量管理体系319

11.1.2 质量检验在质量管理体系中的应用321

11.2 质量检验的主要活动内容321

11.2.1 产品的检验和试验321

11.2.2 质量检验管理工作321

11.3 质量检验计划322

11.3.1 质量检验计划的编制322

11.3.2 检验流程图的编制323

11.3.3 检验站的设置326

11.3.4 检验手册和检验指导书（检验规程）328

11.3.5 质量特性分析表332

11.3.6 不合格的严重性分级333

11.4 进货检验和试验336

11.4.1 进货检验和试验的目的与作用336

11.4.2 进货检验的要求336

11.4.3 进货检验的内容337

11.4.4 过程检验和试验的要求339

11.4.5 过程检验和试验的内容339

11.5 最终检验和试验340

11.5.1 最终检验和试验的目的与作用340

11.5.2 最终检验和试验的要求340

11.5.3 最终检验和试验的内容341

11.6 成品入库、包装及出厂检验345

11.6.1 成品入库检验345

11.6.2 成品包装检验及出厂检验345

11.7 检验和试验记录及检验证书的管理346

11.7.1 检验和试验记录的作用346

11.7.2 检验和试验记录的种类及内容346

11.7.3 检验和试验记录的管理346

11.7.4 检验证书的管理347

11.8 不合格品的控制及检验和试验状态的管理347

11.8.1 检验和试验状态347

11.8.2 不合格品的控制348

11.9 工序质量检验与工序质量控制348

11.9.1 工序质量检验与工序质量控制348

11.9.2 工序质量控制概述349

11.9.3 工序质量控制的主要内容和方法351

参考文献355