铸件成型技术入门与精通2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

铸件成型技术入门与精通PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第一篇 铸造工艺过程2

第1章 造型2

1.1概述2

1.2砂型铸造按铸型种类划分3

1.3手工造型4

1.3.1手工造型方法5

1.3.2手工造型的通用工艺规程9

1.4普通机器造型13

1.4.1机器造型的紧实方式14

1.4.2机器造型的起模机构18

1.5水平分型高压造型19

1.5.1水平分型高压造型的工艺过程和特点19

1.5.2水平分型高压造型的工艺问题21

1.5.3自动化有箱高压造型生产线简介25

1.6垂直分型无箱高压造型27

1.6.1工艺过程及特点27

1.6.2垂直分型无箱射压造型的工艺问题28

1.6.3垂直分型无箱射压造型线33

1.7其他造型方法33

1.7.1气体正压造型33

1.7.2真空密封造型36

1.7.3实型铸造40

1.7.4冷冻造型40

1.7.5切削造型42

1.8非粘土砂造型方法42

1.8.1树脂自硬砂造型42

1.8.2水玻璃砂造型43

第2章 制芯45

2.1概述45

2.1.1型芯的分类45

2.1.2型芯的基本结构46

2.2手工制芯48

2.2.1常用手工制芯方法48

2.2.2型芯烘干的支承50

2.2.3型芯检验和预装配50

2.2.4对开式芯盒手工制芯操作举例51

2.3机器制芯52

2.3.1普通机器制芯52

2.3.2螺旋挤压制芯52

2.3.3普通射砂制芯52

2.3.4热芯盒制芯53

2.3.5壳芯盒制芯54

2.3.6冷芯盒制芯56

2.3.7温芯盒制芯58

第3章 铸型（芯）的烘干、合型与浇注59

3.1砂型与型芯的烘干59

3.2合型60

3.2.1合型前的工作60

3.2.2下芯61

3.2.3验型61

3.2.4砂箱的定位61

3.2.5砂箱的紧固62

3.2.6合型操作63

3.2.7放压铁63

3.3铸型浇注65

第4章 铸件的落砂与清理70

4.1工艺流程70

4.2铸件的落砂71

4.2.1铸件的冷却71

4.2.2机械落砂72

4.2.3水力清砂76

4.2.4电一液清砂77

4.2.5化学清砂78

4.3铸件的清理79

4.3.1去除铸件浇冒口、飞翅79

4.3.2型芯的清除82

4.3.3铸件表面清理82

44铸件的热处理87

4.4.1铸铁件的热处理87

4.4.2铸钢件的热处理94

4.4.3非铁合金铸件的热处理96

4.5铸件的涂漆97

第5章 铸件质量检验与缺陷修补100

5.1铸件质量的概念100

5.2铸件缺陷及质量的检验100

5.2.1铸件缺陷100

5.2.2铸件质量检验101

5.3铸件缺陷的修补和矫正107

5.3.1铸件挽救的意义107

5.3.2铸件挽救的方法108

5.3.3铸件的矫正110

参考文献112

第二篇 砂型铸件成型工艺及工装116

第6章 铸件成型理论基础116

6.1液态金属充型的流体力学特性116

6.2液态金属的充型能力118

6.3铸件一次结晶的控制119

6.3.1宏观等轴晶组织的获得和细化119

6.3.2单向凝固技术与柱状晶组织的获得121

6.4铸件的凝固方式与铸件质量的关系122

6.4.1几种凝固方式122

6.4.2影响凝固方式的因素126

6.4.3凝固方式对铸件质量的影响128

6.4.4灰铸铁和球墨铸铁的凝固方式128

6.5铸件的收缩与收缩缺陷129

6.5.1铸钢、铸铁的收缩130

6.5.2铸件凝固以后的线收缩135

6.5.3缩孔和缩松138

6.5.4铸件的热裂和冷裂142

6.5.5铸造应力147

6.6铸件中的气体和非金属夹杂物148

6.6.1铸件中的气体148

6.6.2铸件中的非金属夹杂物153

第7章 铸件成型设计概述155

7.1概念155

7.2设计依据155

7.3设计内容和程序156

7.4审查零件结构的铸造工艺性157

7.4.1从避免缺陷方面审查铸件结构158

7.4.2从简化工艺方面改进零件结构165

第8章 铸造工艺方案的确定169

8.1造型、制芯方法的选择169

8.1.1选用原则169

8.1.2造型方法种类及特点170

8.1.3制芯方法的选择171

8.2浇注位置的确定172

8.2.1浇注位置的定义172

8.2.2确定浇注位置的基本原则173

8.3分型面的选择176

8.3.1分型面的定义176

8.3.2选择分型面的基本原则177

8.4砂箱（型）中铸件数量及布置180

第9章 工艺设计参数184

9.1铸件尺寸公差184

9.2铸件质量公差186

9.3机械加工余量187

9.4铸造收缩率（铸件收缩率、模样放大率、缩尺）191

9.5起模斜度193

9.6最小铸出孔及槽196

9.7工艺补正量197

9.8工艺筋199

9.9反变形量202

9.10非加工壁厚的负余量204

9.11分型负数204

9.12型芯负数（型芯减量）205

第10章 型芯设计207

10.1型芯的分类207

10.2型芯设置的基本原则207

10.3芯头设计211

10.3.1芯头结构211

10.3.2型芯的固定和定位211

10.3.3芯头的尺寸和间隙215

10.3.4芯头承压面积的核算219

10.4芯撑和芯骨220

10.4.1芯撑220

10.4.2芯骨222

10.5型芯的排气、拼合及预装配223

10.5.1型芯的排气223

10.5.2型芯的拼合及预装配224

第11章 浇注系统的设计226

11.1浇注系统的基本类型227

11.1.1按浇注系统各单元断面的比例分类227

11.1.2按内浇道在铸件上的位置分类228

11.2浇注系统的基本组元233

11.2.1浇口杯233

11.2.2直浇道236

11.2.3直浇道窝238

11.2.4横浇道及末端延长段238

11.2.5内浇道242

11.3浇注系统结构尺寸的计算243

11.4铸铁件浇注系统245

11.4.1快浇和慢浇245

11.4.2浇注时间246

11.4.3型内金属液面上升速度247

11.4.4流量系数μ的确定248

11.4.5浇注系统的设计步骤250

11.4.6灰铸铁件的浇注系统252

11.4.7球墨铸铁件的浇注系统255

11.4.8可锻铸铁件的浇注系统258

11.4.9用转包浇注的小铸钢件浇注系统262

11.5铸钢件的浇注系统263

11.5.1底注包的容量及塞座砖孔径的选择264

11.5.2其他组元断面积264

11.5.3补浇冒口的专用浇道265

11.6非铁合金铸件的浇注系统266

11.6.1轻合金铸件的浇注系统266

11.6.2铜合金铸件的浇注系统276

11.7其他形式的浇注系统277

11.7.1压边浇口277

11.7.2雨淋浇道279

11.7.3带离心式集渣包的浇注系统281

11.7.4阶梯式浇注系统282

11.7.5垂直分型浇注系统284

11.8金属液的过滤技术287

11.8.1对过滤元器件的质量要求288

11.8.2过滤技术的最新进展291

第12章 冒口、冷铁设计293

12.1概述293

12.2冒口的种类293

12.3通用冒口的补缩原理294

12.3.1通用冒口应满足的基本条件294

12.3.2选择冒口位置的原则294

12.3.3冒口的有效补缩距离297

12.4铸钢件的冒口设计303

12.4.1模数法304

12.4.2模数周界商法（模数法的最新发展）309

12.4.3补缩液量法313

12.4.4比例法313

12.4.5铸件工艺出品率的校核319

12.5铸铁件实用冒口的设计321

12.5.1铸铁的体积变化321

12.5.2铸铁件实用冒口的设计321

12.6非铁合金铸件的冒口327

12.7特种冒口327

12.7.1大气压力冒口328

12.7.2保温、发热冒口328

12.7.3易割冒口330

12.8冷铁331

12.8.1外冷铁332

12.8.2内冷铁336

第13章 模样、模板设计340

13.1模样设计340

13.1.1材质340

13.1.2金属模样的结构341

13.1.3模样（芯盒）的尺寸标注344

13.2模板设计346

13.2.1模板种类347

13.2.2模底板结构351

13.2.3模板的定位352

13.2.4注意事项355

第14章 芯盒356

14.1类型和材质356

14.2结构设计357

14.2.1芯盒的本体结构357

14.2.2外围结构（定位、夹紧结构）360

14.2.3芯盒的辅件361

14.2.4两半芯盒的重合性尺寸偏差364

14.3热芯盒和壳芯盒、冷芯盒364

14.3.1芯盒材质365

14.3.2分盒面的选择366

14.3.3热芯盒的壁厚366

14.3.4射砂口的设计367

14.3.5壳芯盒368

14.3.6排气方式369

14.3.7冷芯盒370

第15章 砂箱及其他375

15.1砂箱设计的基本原则375

15.2砂箱类型375

15.3砂箱结构376

15.4其他工艺装备391

第16章 铸造工艺设计实例393

16.1工艺设计实例393

16.1.1 4146柴油机飞轮壳（机后盖）393

16.1.2 80t启闭机大齿轮399

16.1.3球墨铸铁汽车后桥壳404

16.2铸造工艺符号及其表示方法407

16.3工艺卡417

参考文献421

第三篇 铸造工艺中的计算机应用424

第17章 铸造CAD/CAE概论424

17.1什么是铸造CAD/CAE424

17.2 CAD/CAE发展简史426

17.2.1 CAD技术发展概况426

17.2.2 CAE技术发展概况428

第18章 铸造工艺及模具的计算机辅助设计（CAD）430

18.1零件的铸造工艺设计依据430

18.1.1机车的涡轮发电机端盖零件图430

18.1.2技术要求430

18.1.3零件生产纲领430

18.2零件的三维造型430

18.3对零件的浇注位置、分型面的分析和选择432

18.3.1浇注位置选择432

18.3.2分型面的选择433

18.4铸件在模板和砂箱中的布局434

18.5铸造工艺参数的选择及铸件图生成434

18.6型芯设计436

18.7冒口设计438

18.7.1涡轮机盖冒口设计438

18.7.2某阀体铸件冒口设计439

18.7.3用模拟方法直接寻找热节从而简化铸造工艺的实例442

18.8浇注系统设计443

18.8.1选择浇注系统形式和引入位置443

18.8.2确定直浇道高度444

18.8.3浇注系统阻流断面积计算及浇注系统设计444

18.8.4浇注系统三维造型445

18.9生成铸造工艺图445

18.10模样设计447

18.10.1材质的选择447

18.10.2模样结构设计447

18.11模板设计449

18.12砂箱设计451

18.13芯盒设计452

18.14铸造造型装配过程动态模拟455

第19章 数值模拟技术对铸造工艺的分析和优化（CAE）457

19.1铸造过程数值模拟概论457

19.1.1铸造过程数值模拟的由来、内容和意义457

19.1.2铸造过程数值模拟原理457

19.1.3国内外数值模拟软件概况459

19.2 ProCAST模拟软件简介460

19.2.1概述460

19.2.2 ProCASTTM功能简介460

19.3 ProCAST模拟流程461

19.4 ProCAST模块简介462

19.4.1 ProCAST主模块简介462

19.4.2关于ProCAST使用的其他特殊问题的说明464

19.5涡轮机盖铸造工艺的ProCAST模拟过程470

19.5.1网格划分470

19.5.2参数设置（前处理PreCAST）471

19.5.3计算运行（DataCAST与PreCAST）473

19.5.4后处理（ViewCAST）474

19.6涡轮机盖铸件的数值模拟优化过程475

19.6.1方案一：寻找可能的热节位置475

19.6.2方案二：顶冒口方案476

19.6.3方案三：考虑石墨化膨胀478

19.6.4方案四：无冒口方案479

参考文献480